Погрузчики, все что Вы хотели знать!

Архив рубрики «Статьи»

Передача данных по управляющим проводам обеспечивает почти такую же гибкость как радио, за исключением случаев, когда транспортное средство при движении отклонится от провода. Так как расстояние между управляющим проводом и находящимися на борту передатчиками постоянное, то нет «мертвых зон», которые бывают при радиосвязи. Этот метод обмена данными не так широко распространен.

Оптический инфракрасный обмен информацией высоко надежен, но у него есть тот недостаток, что связь здесь не постоянная, но междупунктовая. Транспортные средства могут останавливаться во время этого обмена данными, и эти сеансы связи обычно происходят на пунктах загрузки, где неподвижные и мобильные единицы находятся в необходимой близости друг от друга. Транспортное средство выходит на связь в фиксированных точках системы, когда проходит через эти зоны.

Транспортные средства обычно не получают команду на передвижение, пока путь к следующему месту назначения не станет свободен от движения; в больших системах это может затруднить поддержание необходимой пропускной способности. Когда происходит аварийная ситуация, то о ней нет возможности сообщить. Этот тип коммуникаций подходит для небольших систем с небольшим количеством транспортных средств и пунктов загрузки.

Много факторов влияет на проектирование автоматизированных систем по размещению и перемещению, но основной фактор – это сам груз. Наиболее важные характеристики груза – это его вес, опорная поверхность и высота, которые определяют размеры и крепость секций хранения.

Если паллеты, лотки или коробки не подходят для хранения, или если используется груз с большим разнообразием размеров, то может быть трудно и дорого спроектировать стеллажную систему, в которой будут храниться все грузы. Лучшим решением может быть использование стандартных по размерам рабочих поддонов (на которые устанавливается по два поддона [паллеты] меньшего размера) или лотков. Рабочие поддоны или лотки обычно неотделимы от системы и могут потребоваться специальные устройства сбора, распределители, и оборудование для обработки пустых паллет или лотков.

Качество паллет очень важно для успешной работы автоматизированных систем по размещению и перемещению. Незакрепленные или сломанные доски на дне, торчащие гвозди и разнообразие паллет по размерам могут препятствовать перемещению грузов в стеллажи и из стеллажей.

Складские операции получают входные сигналы от поставщиков (продавцов, персонала по контролю над товарными запасами) и дают выходные сигналы своим потребителям (внутренним или внешним). Складское совершенство достигается через процесс непрерывного улучшения: работа, оценка возможностей для улучшения, планирование

достижения улучшений, внедрение изменений и продолжение работы с помощью улучшенных методов. Без эффективной наглядной системы управления, как сможем мы оценить свои усилия* Ясно, что наглядная система управления обеспечивает обратную связь для непрерывного процесса улучшения.

Совершенно понятно, что в стремлении к совершенствованию операций нужно уделять внимание и поставщикам и потребителям. Наглядная система управления, учитывающая поставщиков, работу самой организации и потребителей – это недорогая, быстро окупаемая и простая технология, которую может применять и совершенствовать каждый управляющий (менеджер).

В наглядной системе управления у сбалансированной информационной доски будет четыре измерения:

* Финансовое,

* Внутреннее,

* Внешнее,

* Развитие организации.

Чтобы бухгалтеры также остались довольны, должно быть и финансовое измерение. Здесь будут учитываться затраты или экономия от операций и их воздействие на баланс доходов и расходов организации.

Внутренние измерения мало интересуют потребителей, но оказывают на них косвенное воздействие. Они также зависят от поставщиков. Однако эти измерения очень существенны в вашей работе, потому что они часть построения и улучшения процессов. Снова: “Если ты это построишь, они придут”.

Внешние измерения имеют дело с потребителями, поставщиками и покупателями. Деятельность поставщиков влияет на операции также как потребители и покупатели зависят от работы организации. Здесь будут учитываться качество, своевременность и точность.

Развитие организации – это ключ к успеху предприятия, которое сможет адаптироваться к требованиям будущего. Стивен Кови (Stephen Covey) напоминает нам о важности “заточки пилы” в своей книге «Семь привычек высокоэффективных людей» (The Seven Habits of Highly Effective People). Дровосек должен затачивать свою пилу, если собирается продолжать эффективно валить лес. Иначе он может обнаружить, что работает все больше и больше, а валит деревьев все меньше и меньше. То же самое можно сказать о любой организации; если она позволяет затупиться своей метафорической пиле, то пила становится менее эффективной и действенной. Становится ли организация сильнее* Приобретают ли ваши работники умения и навыки, необходимые для достижения целей компании* Важно разработать практические способы измерения развития организации.

Что измерять – сбалансированная информационная доска

В Таблице редставлен набор измерений складской деятельности, который мы можем использовать в сбалансированной информационной доске.

Какие факторы должны быть частью измерений, отражающих операции склада в сбалансированной информационной доске* На любом складе будет четыре обязательных фактора успеха любой операции:

1. Точность товарных запасов,

2. Производительность,

3. Заполненность хранения / использование пространства,

4. Обслуживание потребителей.

Кроме варианта с высокой плотностью хранения (система выдвижных ящиков), имеется и оборудование, которое может увеличить пропускную способность статичного хранения. Объединение современного программного обеспечения с оборудованием статичного хранения, может заметно увеличить пропускную способность, часто делая невозможным обоснование применения динамичной системы только на основе фактора пропускной способности.

Проходные стеллажи (или поток полок с ячейками), используют наклонные полозья (опоры), обычно с роликами, используя гравитацию для того, чтобы всегда иметь продукцию в передней части полки. Изделия скользят вперед, когда забираются товары, расположенные перед ними. Лицевая поверхность проходного стеллажа ( 20.6) предоставляет комплектовщику большое количество изделий на относительно небольшом участке. В этих системах хранятся различные типы небольших деталей в лотках или ящиках и отправляются напрямую к месту отбора заказов, с ротацией товаров «первый на входе, первый на выходе», предоставляя возможность высокой скорости отбора заказов. Глубина может быть значительной, не требуя частого пополнения запасов. Так как пополнение запасов обычно происходит в задней части, то продукция может пополняться одновременно с отбором заказов.

Автоматизированные системы по размещению и перемещению могут, когда используются для ускорения общих производственных или распределительных процессов, сократить товарные запасы, часто удваивая оборот товарных запасов за год. Это сокращает инвестиции в товарные запасы наполовину и освобождает оборотный капитал для других целей.

Возможность расширения производства

Потенциальные пользователи автоматизированных систем по размещению и перемещению часто полагают, что они не могут увеличивать производство или отгрузку без расширения основного здания. Автоматизированные системы по размещению и перемещению занимают неиспользуемое вертикальное пространство, часто давая 50% увеличение «выхода» продукции без строительства дополнительных зданий.

Вряд ли когда-нибудь утихнут споры о том, какие запчасти следует использовать для ремонта автомобиля – оригинальные от производителя или не оригинальные. Если вам в скором времени, к примеру, предстоит ремонт тойота авенсис, то стоит всерьёз рассмотреть все «за» и «против» использования оригинальных или неоригинальных запчастей.

В этом вопросе всё далеко не однозначно и истина находится где-то посередине. Это касается как легковых автомобилей, так и спецтехники, где процесс выбора стоит не мене остро.

Итак. Оригинальные запасные детали полностью идентичны тем, из которых собирается на конвейере автомобиль или погрузчик. Они имеют маркировку производителя и уникальный номер.

Достоинства оригинальных запчастей заключаются в следующем:

- высокое качество и гарантированная совместимость;

- широкий ассортимент, что обеспечивает полное удовлетворение всех потребностей потребителя;

- в процессе покупки, благодаря уникальному номеру полностью исключается возможность ошибки.

Недостатков оригинальных запчастей меньше чем достоинств, но они довольно существенны. Это высокая стоимость, которая, как правило, на 50 процентов превышает стоимость своих аналогов, сопоставимых по качеству. Второй недостаток – длительность ожидания, если оригинальная деталь отсутствует на складе.

В этом случае минимальная задержка – две недели. Если в ваших планах провести ремонт тойота рав 4 более экономно,то стоит обратить внимание на продукцию независимых компаний.

К её преимуществам стоит отнести:

- более низкую стоимость. Тем не менее, она не может быть на 30 – 50 % дешевле чем у оригинального аналога (если разница больше то повышается вероятность что это низкокачественная подделка). Кроме того, имеются неоригинальные детали по качеству превосходящие оригинальные или имеющие дополнительные свойства. Они могут стоить дороже;

- значительная экономия времени на поиске нужной детали.

Недостатком может быть аннулирование гарантии, более высокая вероятность заводского брака, ограниченность ассортимента, в который часто не входят мало изнашиваемые детали. И ещё один недостаток – вероятность ошибки или недостоверной информации в процессе выбора.

Очень сложно определиться в этом многообразии и поэтому лучше доверить своего «железного коня» настоящим профессионалам, которые помогут вам сделать правильный выбор.

конецформыначалоформыРеально устройство склада всегда связано с индивидуальным проектированием и изготовлением несущих конструкций для хранения и транспортировки грузов. На современном рынке складских услуг выигрывает тот, кто может обеспечить наилучшие условия сохранности и переработки груза, то есть тот, кто лучше оснащен. Поскольку в нашей стране предприятия – организаторы складских работ зачастую являются отнюдь не собственниками, а лишь арендаторами складских помещений, выбор тех или иных средств механизации напрямую зависит от конструктивных особенностей здания (сооружения), на территории которого расположен склад. Бывает так, что многие из арендуемых помещений не приспособлены для установки тяжелого грузоподъемного оборудования с машинным приводом, должного обеспечить обслуживание всей площади склада (прокладка подкрановых путей и т. п.). Здесь на помощь и приходят средства малой механизации.
К средствам малой механизации погрузочно-разгрузочных работ можно отнести следующие механизмы, устройства и приспособления, кроме машин (машина – это совокупность деталей и механизмов, конструктивно объединенных в единую систему, исполнительные механизмы которой приводятся в движение от источника энергии любого происхождения, кроме мускульной силы человека.):
• любые грузоподъемные механизмы малой производительности с ручным приводом грузоподъемностью до 5 т, включая шестеренные и червячные тали (тельферы), монтажно-тяговые механизмы, лебедки, домкраты, подъемники;
• навесные грузозахватные приспособления, включая гравитационные захваты, где захват происходит под действием силы тяжести самого груза, (например, клещевые), стропы разных типов (канатные, цепные, текстильные), грузовые траверсы;
• грузозахватные приспособления на вилы погрузчиков (съемные траверсы на зажимах, платформы, крюковые стрелы);
• напольные колесные средства транспортировки и подъема грузов, перемещаемые вручную (платформенные тележки; вилочные гидравлические тележки, тележки-штабелеры);
• мобильные перегрузочные устройства;
• консольные краны напольные или настенные с ручным приводом;
• рольганги и роликовые дорожки;
• уравнительные столики с ручным приводом;
• пандусы или переходные мостики (аппарели);
• несущие средства пакетирования (поддоны плоские, стоечного и ящичного типов) и др.
О таких средствах механизации подъемных работ, как ручные лебедки, тали и прочие монтажно-тяговые механизмы, мобильные перегрузочные мосты, наш журнал уже довольно подробно рассказывал.
Строп (от голл. strop, буквально – петля) является наиболее простым устройством, применяемым при транспортировке и подъеме грузов. Как видно из названия, это грузозахватное приспособление представляет собой одну или несколько петель, выполняемое обычно из каната (канатный строп) или цепи (цепной строп) в одну или несколько ветвей и часто снабженное на конце крюком, скобой, кольцом и т. п. В качестве стропов используют также текстильные ленты, сетки, полотнища и др. Строп с автоматически действующим захватом называется автостропом.
Он служит для зачалки-расчалки грузов в труднодоступных местах и находит применение для захвата контейнеров, пакетов и др. В нашей стране чаще используются стропы подешевле, сделанные из металлических канатов, а за рубежом обычно применяют более дорогие, зато и более безопасные цепные и текстильные стропы. Они не пачкают и не ранят руки острыми концами порванных проволок, и при их обрыве вероятность получить травму значительно меньше. На отечественном рынке присутствует большое количество этой продукции и зарубежных, и отечественных производителей. В силу простоты изготовления многие российские компании занимаются простой сборкой стропов из комплектующих.
Для перегрузки «проблемных» грузов, например, гибких длинномерных изделий, грузов со смещенным центром тяжести, применяют различные грузовые траверсы, изготавливаемые по индивидуальным проектам. Это позволяет оптимизировать погрузочно-разгрузочные процессы, одновременно использовать имеющуюся грузоподъемную технику и учесть особенности груза или способа его складирования. Например, пруток при строповке только стропами на крюк крана имеет большой прогиб, поэтому при его перегрузке обойтись без грузовой траверсы невозможно, даже при наличии козлового крана с большой высотой подъема крюка. Использование траверсы позволяет производить захват груза стропами одновременно в нескольких местах и равномерно распределить нагрузку.
На открытых площадках и в помещениях, где невозможно установить кран, на помощь приходят мобильные перегрузочные устройства (МПУ). Это напольные, ручные конструкции мостового типа на колесных опорах грузоподъемностью до 5 т и высотой подъема крюка до 5 м. МПУ могут заменять кран-балки (краны мостовые однобалочные).
Эти устройства применяют и при загрузке длинномерных грузов в 40-футовые контейнеры. Погрузку длинномера в контейнер проводят с использованием одновременно двух и более МПУ, установленных на направляющие. По окончании погрузки МПУ выкатывают на открытую площадку, и они готовы к следующему циклу работ. С их помощью можно разгружать автотранспорт на открытых площадках, не оборудованных кранами, а также обслуживать колесную технику для штабелирования грузов на поддонах (вилочные погрузчики и проч.).
Мобильные перегрузочные устройства, грузовые траверсы, в том числе на вилы погрузчиков, захваты, пирамиды для перевозки и хранения панельных и листовых материалов и другие устройства индивидуального изготовления (конструкции фирмы «НИДЭКС») изготавливают ООО «Бекеронжилсервис» (Москва), ЗАО «АГ-Профиль» (Московская обл., г. Ступино) и другие производители.
Консольные краны напольные и настенные с ручным приводом предназначены для работы с грузами небольшой массы и малых габаритных размеров. Используются для перемещения груза от одного рабочего места к другому.
Однако, наверное, самым популярным средством малой механизации являются тележки. На складах применяют множество моделей тележек – двухколесные ручные, напольные опрокидывающиеся, гидравлические с подъемными вилами грузоподъемностью 0,5…3,0 т, платформенные четырехколесные, тележки-штабелеры.
Грузовые ручные тележки оснащены съемными или жестко закрепленными приспособлениями, обеспечивающими устойчивость различных грузов. Тележки для перемещения бочек, медведки снабжены специальными предохранительными скобами и имеют приспособления для защиты рук в случае падения или смещения грузов с тележки. На наиболее простых моделях – два колеса, но есть и другие варианты, например для перевозки по лестнице с двумя вращающимися блоками колес по три колеса в каждом. Некоторые компании (например, «Наш металл», ТФН, обе – Москва) предлагают и конструкции-трансформеры, которые путем несложных манипуляций можно из двухколесных превратить в четырехколесные.
Грузовые четырехколесные тележки грузоподъемностью до 50 кг применяют для перемещения отдельных легковесных грузов, тележки грузоподъемностью 0,25…1,0 т – для перемещения отдельных грузов или мелких штучных грузов на поддонах или в таре. При перемещении грузов массой более 300 кг передние колеса ручных тележек должны быть управляемыми.
При выполнении работ с тарными и штучными грузами используют разные виды тары-оборудования и специализированные грузозахватные ограждения (сетчатые борта) или приспособления, исключающие падение грузов.
Тележки с подъемной платформой или подъемными вилами с ручным или ножным гидравлическим рычажным приводом подъема груза применяют для внутрискладских перемещений грузов в таре размерами 800х600 и 600х400 мм. Вилочные тележки (и аналогичные им конструкции, например для перевозки бумажных и др. рулонов) имеют очень большое число модификаций и различаются длиной и шириной вил, числом роликов, материалами, из которых изготовлены корпус, колеса и ролики. Некоторые модели тележек комплектуют электронными весами и принтерами этикеток. Различают также модели традиционного типа (высота подъема около 190 мм) и модели с высоким подъемом вил – до 800 мм, которые можно использовать в качестве рабочего стола при комплектовании заказов.
Близки по конструкции тележки-штабелеры (или ручные гидравлические штабелеры). Максимальная грузоподъемность разных моделей находится в пределах 0,5…2,0 т, высота подъема груза не превышает 2 м. Гидравлические тележки и штабелеры производят практически все компании, специализирующиеся на производстве техники для штабелирования грузов. Из зарубежного оборудования наиболее популярны модели из Германии (фирмы Pfaff, Jungheinrich и др.), Швеции (ВТ), Финляндии (Rocla), Польши (Lema), Чехии (Belet), изделия болгарских производителей.
Большое количество недорогих гидравлических тележек поставляют в нашу страну из Китая. Например, широкий ассортимент недорогого, но качественного оборудования предлагает китайский концерн NOBLELIFT, дилерами которого на территории России является компания «Транслайт».
Отечественных производителей этой продукции значительно меньше. Тележки гидравлические «Тура» Т-25, штабелеры гидравлические «Тура» Т-1015 и Т-1030 производят на оборонном предприятии «Уралгидравлика» (Свердловская обл., г. Лесной), тележки PПП-25 00 (г/п 2,5 т) – на калининградской фирме «Балтийский силач». Тележки с подъемными вилами ТВ-2, тележки грузовые ТГ-0.5 и др., тележки-штабелеры ТШ-16-10 выпускает ОАО «ОМЗ «Транспрогресс» (Московская обл., г. Орехово-Зуево).
Интересные и разнообразные специализированные устройства для перемещения грузов вручную, в том числе транспортировки и разворота тяжелого оборудования (до 200 т), выпускает немецкая компания Georg Kramp GKS-Perfekt. Некоторые модели оснащены гидравлическим приводом подъема.
Рольганг (от нем. rollgang), иначе – роликовый конвейер, это устройство для транспортировки штучных грузов. Оно состоит из системы цилиндрических или дисковых роликов (реже – шариков), по которым груз перемещается под действием собственного веса (при наклонном расположении системы), с помощью двигателя или подталкиванием вручную.
Помимо того, что роликовые конвейеры применяют как самостоятельное транспортное средство, роликовые дорожки используются как составная часть так называемых гравитационных (роликовых) стеллажей, подъемных столов и тележек. При кажущейся простоте конструкции неприводные рольганги или рольганги с гидроприводом достаточно разнообразны и могут быть выполнены с регулируемой высотой, поворотными, с роликами из нержавеющей стали или пластика, специальными – для перемещения пакетированных грузов, стекла и хрупких грузов, высокоточными (для технологических операций) и т. д. Протяженность и ширину конструкций обычно определяет заказчик. В нашей стране рольганги и роликовые дорожки разных типов разрабатывают и производят такие компании, как, например, «Максстор», «Фруктонад групп», НПП «Конвейер» (все – Москва).
Телескопические и мачтовые подъемники с механическим приводом применяют для транспортировки и подъема грузов в узких проходах, при монтаже потолков, вентиляционных систем и др. В нашей стране наиболее известны устройства компаний Genie Industries (США) и UpRight (США–Ирландия). Популярностью пользуются и модели серии ПГ, которые выпускает ижевский электромеханический завод «Купол».
Выбирая из очень кратко и неполно перечисленных нами средств малой механизации, важно помнить, что они не только помогут не перегружать перекрытия этажей вашего склада, но и сэкономят дефицитную площадь, а также деньги, зачастую совсем немалые.

В 1903 году Генри Форд создает автомобилестроительную компанию и запускает в конвейерное производство Model Т. Форд не был первым массовым производителем автомобилей (двумя годами раньше их выпуск наладила компания Oldsmobil), но именно этот бренд стал самым массовым. За 25 лет Форд продал свыше 15 млн. машин, и в 1930-е годы собственный автомобиль был почти в каждой американской семье. В том же году, когда Форд начинает свое дело, братья Райт, а также Уилбур и Орвилл создают летающее «устройство тяжелее воздуха». Им удалось подняться над землей на 12 секунд и пролететь расстояние 37 м, что ознаменовало рождение авиации. В начале ХХ века вслед за изобретением в 1840 году Джорджем Стивенсоном парового локомотива Америку покрыла сеть железных дорог. Небольшие поселения, через которые она проходила, превратились в крупные промышленные районы.
Технологические инновации не могли не затронуть и устройства для перемещения грузов. Тележки с ручным управлением и подвижные платформенные погрузчики стали применять с конца XIX века. В начале ХХ века появляются устройства с механическим управлением. В Первую мировую войну из-за серьезной нехватки рабочей силы широкое распространение получают тележки на электромоторах и тяговых батареях. Далеко не сразу на электрическую тягу перевели подъемные платформы, которые не только перевозили груз, но и выполняли операции по его подъему и опусканию. Лишь к концу Первой мировой конструкторы машиностроительного оборудования увидели преимущества штабелирования перед простым горизонтальным перемещением грузов в части повышения производительности складских операций, после чего и была создана грузовая платформенная тележка с «высоким подъемом».
Clark: рождение первого в мире погрузчика
Можно долго спорить о том, кто построил первый погрузчик. В начале 1920-х годов в Великобритании компания Ransomes & Rapier построила что-то наподобие электрического ричтрака. В 1922-м немецкая фирма Miag разработала первый в мире погрузчик «высокого подъема», который спустя пять лет продавался как предшественник вилочных погрузчиков в Германии. И все же с определенной долей уверенности можно сказать, что пионером в области производства погрузчиков является компания Clark. Настоящим прорывом стало создание группой рабочих литейного завода американской компании Clark Equipment Co. в 1916–1917 годах машины для перевозки песка и необработанного литья, которая стала предшественником промышленных погрузчиков.
В те годы еще не существовало инженерного решения, которое позволило бы наладить промышленное производство погрузчиков с дизельными двигателями и использовать дифференциал – систему распределения крутящего момента между колесами. Машина оборудовалась бензиновым двигателем и тремя колесами. Из-за несовершенства рулевого управления поворотный круг был узким, а сам погрузчик – не слишком удобным и небезопасным. Для поворота налево оператор выворачивал руль вправо, а для правого поворота – влево. Погрузчик не был оснащен тормозами и останавливался самым простейшим способом – врезаясь в первую подходящую для этого преграду. Несмотря на эти недостатки, машина справлялась с работой достаточно хорошо. Посетители завода быстро оценили ценность такого приобретения и стали заказывать погрузчики для своих компаний. Надо заметить, что в годы перед Первой мировой войной были распространены в основном платформенные тележки. Ситуация изменилась с приходом армейских офицеров, которые увидели в моторизованном трехколесном погрузчике идеальное средство для перевозки взрывчатых веществ. В то время в американской армии на складах использовались электрические транспортировщики. Склад, как правило, располагался на дне песчаного карьера, дорога к которому пролегала по довольно протяженному склону. На половине пути аккумуляторы часто выходили из строя, и опасный груз оставался под открытым небом, что было совершенно недопустимо. Компания Clark, создав погрузчик с двигателем внутреннего сгорания, решила эту проблему.
Перед войной Юджин Б. Кларк получил приоритетный заказ от армии на постройку трехколесных погрузчиков, для производства которых его компания выделила отдельную линию, а затем построила и завод. В 1921 году была разработана модель Trucklift грузоподъемностью от 2 до 5 т. Это был первый заводской погрузчик с бензиновым двигателем и подъемной платформой, которой управлял стоящий водитель. Модель Trucklift оснащали шинами из прочной резины, а спустя почти два года впервые в комплектацию добавили мачту, позволившую штабелировать грузы на заданной высоте.
Модель Duat представляла собой трехколесник, работающий на бензиновом двигателе. Она считается предшественником вилочных погрузчиков с противовесом. В 1928-м целый ряд характеристик был сведен воедино, что позволило создать совершенно новый тип погрузчика. Ходовая часть (рама) модели Duat использовалась в качестве основы погрузчика с гидравлической системой подъема, передним ведущим колесом, механическим управлением задним мостом, прочными резиновыми шинами и противовесом. Новая машина получила наименование Tructractor («тягач»). Примерно год спустя модель оборудовали механизмом наклона мачты. Вскоре после этого название Tructractor поменяли на Tructier. На модели Tructier-А установили привод на переднее колесо и систему управления задними колесами. Модель Tructier-В имела заднеприводные колеса и систему управления передним колесом. На некоторых моделях Tructier-В устанавливали телескопический подъемный механизм, что стало определенной вехой в развитии погрузчиков нового поколения. В последующие годы компания приступила к производству знаменитой трансмиссии Кларка. Таким образом, компания генерировала основные конструктивные идеи, и само ее название стало символом вилочного погрузчика.
К началу Второй мировой войны Clark была признанным лидером на рынке. По меньшей мере 90% всех тягачей и погрузчиков, применявшихся армией США во время войны, были произведены именно этой компанией. В 1942 году с ее конвейера сошел первый электрический погрузчик. Этот вид техники начал появляться и в Европе. Первый европейский завод был построен в 1952 году в г. Мюльхайм (Германия).
Юджин Кларк скончался в 1942 году в возрасте 60 лет от воспаления легких, оставив после себя компанию с ежегодным оборотом продаж 77 млн. USD.

Благодаря своей универсальности ленточные конвейеры получили наиболее широкое распространение. Эти устройства применяют для транспортировки сыпучих, кусковых и штучных грузов по горизонтальным и комбинированным трассам, они представляют собой непрерывно движущуюся конвейерную ленту, транспортирующую различные грузы как в таре, так и навалом. Конвейерная лента движется по стационарным роликоопорам, огибая приводной, натяжной, а иногда и отклоняющие барабаны. Ленточные конвейеры обычно оснащают жесткими трехроликовыми опорами, скребками или щеточными устройствами для очистки конвейерной ленты с обеих сторон; они оборудованы также приводными, концевыми и отклоняющими барабанами. В качестве загрузочных устройств применяются лотки, воронки, спуски, бункера с затворами, питатели. В загрузочной части конвейера, как правило, устраивают борта с уплотнителями. При транспортировке крупногабаритного груза конвейеры могут быть оснащены в загрузочной их части под-амортизированными роликоопорами.
Популярность ленточных конвейеров достигается благодаря таким их свойствам, как высокая производительность, обеспечиваемая скоростью движения ленты; низкие энергозатраты, простота конструкции, высокая надежность при продолжительной эксплуатации.
В ленточном конвейере груз перемещается на конвейерной ленте и вместе с ней. В зависимости от типа роликоопор конвейерная лента имеет плоскую или желобчатую форму. Необходимое натяжение конвейерной ленты обеспечивает натяжная станция, обычно грузовая, а в передвижных конвейерах – винтовая.
Выбор ленты конвейера с определенными физико-химическими свойствами зависит от типа транспортируемого груза, его трения о ленту, а также от угла наклона конвейера, скорости и способа его загрузки. Для перемещения штучных грузов используется плоская гладкая лента. Мелкие и сыпучие грузы транспортируют по ленте, выполненной с треугольным, пирамидальным, шевронным, ромбовидным и другими видами рифления. Ленты, имеющие на рабочей поверхности поперечные перегородки высотой до 200 мм, позволяют транспортировать грузы под наклоном 35…40°. В зависимости от номенклатуры товаров конкретного склада применяют конвейеры с разными типами лент, например брезентовой, резинотканевой, сетчатой или специальной пищевой.
На российском рынке наиболее популярным видом являются резинотканевые транспортерные ленты – их доля составляет примерно 95% всего количества конвейерных лент, реализуемых на рынке. Популярность этого типа лент объясняется не только широкой областью их применения – практически для любых видов сыпучих, кусковых и штучных грузов, но и целым рядом их потребительских свойств: повышенной эластичностью и гибкостью, пониженной массой (на 25…30% ниже массы резинотросовых, что позволяет экономить электроэнергию при эксплуатации), снижением риска самовоспламенения лент (при повреждении резинотросовой ленты происходит искрение металлических тросов) и т. д.
Длина ленточного конвейера может составлять от 1…2 м до 1 км и более, производительность – от нескольких кубометров в час до нескольких тысяч кубометров, ширина ленты – от 0,4 до 1,8 м, скорость движения ленты – от 0,5 до 5 м/с. Отметим, что по действующим нормативам скорость движения конвейерной ленты при ручной грузоразборке должна быть не более 0,5 м/с при массе обрабатываемого груза до 5 кг и 0,3 м/с при массе груза, превышающей 5 кг.
Ленточные конвейеры устанавливают на открытом воздухе на эстакадах и открытых площадках, в туннелях, галереях (отапливаемых и неотапливаемых), в зданиях. Температура окружающей среды при эксплуатации конвейеров колеблется, как правило, в диапазоне –50…+45 °С, но в отдельных случаях возможна работа при температуре от –50 до +200 °С. При необходимости ленточные конвейеры оснащают вспомогательным оборудованием, обеспечивающим их эксплуатацию в заданном режиме и создающим условия для нормальной и надежной работы всех механизмов: загрузочных устройств, центрирующих и очистных устройств, средств контроля пробуксовки, целостности и обрыва ленты, устройств для уборки просыпавшихся грузов и пылеподавления, аппаратуры автоматического управления, сигнализации и др.
Как правило, ленточные конвейеры оборудованы устройствами для удаления с поверхности нижней ветви просыпавшихся или упавших грузов и устройствами, исключающими падение с них транспортируемого материала.
Если накопительным устройством ленточного конвейера, перемещающего сыпучие грузы, является бункер, то накопление штучных грузов осложняется требованием сохранять их положение в пространстве – их накопление при сходе с ленточного конвейера может быть осуществлено в специальном накопительном устройстве в виде кольцевого накопительного стола с ограждениями. Такие накопительные устройства могут быть многоярусными и представляют собой склад или его секцию. Конструкция загрузочных устройств должна исключать заклинивание и зависание в них грузов, выпадение грузов или их просыпание, а также перегруз конвейера.
Загрузочные отверстия лотков для сыпучих материалов делают шириной, равной 0,6…0,7 ширины конвейерной ленты, а наклон стенок лотков ленточного конвейера – на 10…15° больше угла естественного откоса транспортируемого материала. Разгрузка ленточных конвейеров, транспортирующих сыпучие грузы, может производиться с помощью плужковых сбрасывателей, представляющих собой щит, устанавливаемый над конвейерной лентой под углом к направлению движения груза. Груз, двигаясь вдоль щита, сбрасывается с ленты на одну или на обе стороны. Разгрузка ленточных конвейеров может производиться с помощью разгрузочных тележек, передвигающихся по рельсам вдоль конвейера и устанавливаемых в месте разгрузки. В этом случае смонтированные на тележке два барабана огибаются лентой, а груз, поднимаясь по ленте до верхнего барабана тележки, сбрасывается в лоток, отводящий его в сторону от конвейера.
При загрузке вручную приемная часть загрузочного устройства выполняется таким образом, чтобы обеспечивалось горизонтальное (или с небольшим уклоном) перемещение груза в сторону загрузки. При этом следует исключать, как правило, подъем груза работниками с пола или с другого транспортного средства.
Все ленточные конвейеры независимо от их параметров и угла наклона должны быть оснащены тормозными устройствами, а устанавливаемые с углом наклона более 6° должны иметь кроме тормозных устройств и остановы.