чем роликовый конвейер с цепным приводом или ленточный конвейер. Множественные линии цепей наиболее популярны в цепях для перемещения под прямым углом внутри роликового конвейера с цепным приводом.

При использовании в качестве конвейера, промежуточная часть каждой цепи и на несущей ветви конвейера и на возвратной, должна опираться на пластиковые сменные накладки. Учитывайте 12% трение на пластиковые сменные накладки, когда вычисляете тягу и мощность цепи. Цепной конвейер может использоваться как наклонный вверх или вниз под любым углом, под которым груз остается устойчивым и не скользит по цепи, обычно меньше 7 V2*. Если цепь оснащена скобами или планками, то угол может быть 30* и больше. Учитывайте наклон при вычислении тяги цепи.

Болты и заклепки роликовой цепи не предназначены для тяговой нагрузки. Когда роликовая цепь используется как выскакивающий транспортер под прямым углом, не используйте транспортер, чтобы ловить паллеты “на лету”. Паллеты должны быть остановлены на приводном роликовом конвейере до их контакта с цепным транспортером. Точная роликовая цепь также не должна искривляться. Точная роликовая цепь предлагается и в версии боковой дуговой цепи для использования на изгибах цепного конвейера. Даже боковая дуговая цепь должна одномоментно изгибаться только в одном направлении. Используйте, по крайней мере, два шага цепи по прямой между горизонтальным изгибом и осевой линией звездочки, чтобы позволить цепи выпрямиться.

с просветом в четыре-шесть дюймов с каждой стороны транспортного средства (без повреждения продукции, транспортного средства или стеллажей). Также увеличивается эффективность работы оператора, потому что скорость транспортного средства может быть увеличена.

Управление по проводам, как правило, используется потому, что оно сокращает затраты на установку (встроенные в пол провода управления менее дороги, чем направляющие рельсы), уменьшает техническое обслуживание и упрощает действия по обслуживанию (нет мусора, собирающегося за направляющими рельсами). Большие затраты при управлении по проводам на транспортное средство (чем при механическом управлении) перекрываются экономией от установки управляющих проводов по сравнению с направляющими рельсами. Свободно передвигающиеся транспортные средства также могут использоваться.

Блоки управления поставляются в наборах, которые могут добавляться к имеющимся транспортным средствам и обеспечивать прямолинейное управление в выбранных проходах без регуляторов положения. Передвижение транспортного средства и размещение его для выбора продукции находится под ручным управлением.

Автомобили с автоматическим управлением и с компьютерной поддержкой эффективно используются при обработке небольших деталей и выборе заказов. Эти “доставляющие оператора к детали” транспортные средства с управлением через микропроцессор получают инструкции от центрального компьютера.

На каждом транспортном средстве есть оператор, а регуляторы на борту организуют полученные инструкции для отбора заказов в нужной последовательности. Этот обмен информацией, как правило, осуществляется по радио, когда комплектовщик «в режиме реального времени» связан с системой управления. Автоматическая регулировка положения транспортного средства и подъем операторской платформы помещают комплектовщика рядом с нужной ячейкой. Прожектор освещает нужную сторону для отбора (левую или правую). Дисплей с электронно-лучевой трубкой показывает название и номер детали, номер ячейки, нужное количество и контрольное число.

Когда изделие отобрано, то оператор вводит на клавиатуре или сканирует контрольное число с помощью ручного считывателя штрих-кода. Если он не соответствует числу на дисплее, то ошибка должна быть исправлена и только тогда работа может быть продолжена. Номер маршрутных документов вводится на клавиатуре и нажимается кнопка ЗАДАЧА ВЫПОЛНЕНА. Документы печатаются на борту и прикрепляются к отобранным материалам. Оператор заполняет бумаги, пока транспортное средство передвигается к следующему месту хранения. Основные преимущества этой системы отбора заказов будут в точности при отборе деталей, повышении скорости отклика для высокоприоритетных изделий и немедленном обновление данных о товарных запасах.

Если паллеты, лотки или коробки не подходят для хранения, или если используется груз с большим разнообразием размеров, то может быть трудно и дорого спроектировать стеллажную систему, в которой будут храниться все грузы. Лучшим решением может быть использование стандартных по размерам рабочих поддонов (на которые устанавливается по два поддона [паллеты] меньшего размера) или лотков. Рабочие поддоны или лотки обычно неотделимы от системы и могут потребоваться специальные устройства сбора, распределители, и оборудование для обработки пустых паллет или лотков.

Качество паллет очень важно для успешной работы автоматизированных систем по размещению и перемещению. Незакрепленные или сломанные доски на дне, торчащие гвозди и разнообразие паллет по размерам могут препятствовать перемещению грузов в стеллажи и из стеллажей.

Этот тип обычно используется в автоматизированных системах по размещению и перемещению. Груз поддерживается по краям . Подводной стол машины по размещению и перемещению подводится под груз и забирает его со стеллажа. Так как стеллажи проектируются для конкретной автоматизированной системы по размещению и перемещению, всегда необходимо проконсультироваться с поставщиком, чтобы он оказал содействие в компоновке стеллажей. Это нужно сделать потому, что у каждого поставщика машина по размещению и перемещению имеет уникальную габаритную высоту для самых низких и самых высоких грузов и допуски для груза и подводного стола в секции хранения.

Пространство для выезда машины

На обоих концах системы требуется пространство для выезда машины. В передней части оно определяется длиной машины по размещению и перемещению, которая должна частично выходить за стеллаж, чтобы отбирать и выгружать груз. В задней части участок для выезда – это длина машины по размещению и перемещению и выход за пределы последних стеллажных стоек, когда машина по размещению и перемещению обслуживает последние отсеки стеллажей.

Транспортные средства обычно не получают команду на передвижение, пока путь к следующему месту назначения не станет свободен от движения; в больших системах это может затруднить поддержание необходимой пропускной способности. Когда происходит аварийная ситуация, то о ней нет возможности сообщить. Этот тип коммуникаций подходит для небольших систем с небольшим количеством транспортных средств и пунктов загрузки.

Благодаря характеристикам подвесного крана, суммарные затраты на установку могут быть сокращены из-за экономии на оборудовании и строительстве. Подвесные системы также обеспечивают большую гибкость и эффективность обработки грузов, чем опорные краны.

Экономия затрат на установку может быть достигнута, в основном, в двух областях:

1. Мостовой кран и рельсы. Использование специально спроектированных и изготовленных укрепленных балок с высоким соотношением прочности к весу (по сравнению с обычными балками в виде буквы «I») приводит к более легким по весу, менее дорогим кранам и рельсам.

2. Широкое разнообразие зажимов и оснастки для подвески позволяет устанавливать рельсы подвесного крана без больших изменений здания, с экономией на стоимости этих модификаций.

1.
Обработка материалов по воздуху с помощью мостовых кранов является более разносторонней, чем при использовании автопогрузчиков или конвейеров. Вот шесть преимуществ мостовых кранов над другими типами оборудования по обработке материалов:

1. Лучший охват площади пола — лебедка может обслуживать почти каждый квадратный фут площади пола и двигаться между пунктами по самому короткому маршруту — по прямой линии.

2. Малогабаритные (плоские, низкопрофильные) проекты мостовых кранов устанавливаются близко к строительным фермам крыши, обеспечивая максимальный подъем крюка и максимальное вертикальное складское пространство для хранения под краном.

3. Возможны широкие пролеты между опорами благодаря недорогим, легким, низкопрофильным подвесным мостовым кранам, когда используется множество рельсов. Нет ничего необычного в том, чтобы три, четыре или больше рельсов покрывали расстояние в 120 футов или больше.

4. Обработка материалов по воздуху сокращает количество и ширину проходов, необходимых для обработки грузов, освобождая ценную площадь пола на складе.

5. Подвесная обработка материалов позволяет располагать подъемное устройство (лебедку) прямо над грузом с точной регулировкой положения груза, уменьшая возможность повреждений при обработке.

6. Подвесная конструкция позволяет лебедке проходить под рельсами для большего охвата пола, чем это возможно с опорными кранами. Через систему соединений лебедка и груз перемещаются к кранам той же конструкции на соседних площадках хранения или к фиксированным ответвлениям или к монорельсам, увеличивая гибкость при обработке грузов.

Варианты подвесных кранов

Существует несколько вариантов подвесных кранов. Какой тип подходит для данного применения* В общем, есть несколько ключевых вопросов, помогающих принять правильное решение. Вот эти вопросы:

* Сколько весит груз*

* На какую высоту нужно поднимать груз*

* Как далеко нужно перемещать груз*

* Как быстро нужно перемещать груз*

* Насколько точно нужно перемещать груз*

* Как часто кран будет использоваться (в течение часа, дня и недели)*

Однобалочные краны

Первый подвесной тип – это однобалочный, с ручным приводом кран. Это наименее дорогой кран, обычная грузоподъемность будет до 2 тонн, а длина пролета – до 30 футов. Рекомендуется, чтобы расстояние от рабочей площадки до крана не превосходило 20 футов. Эти ограничения объясняются ручным приводом крана, теми усилиями, которые необходимы для передвижения крана вдоль пролета и перемещения груза, а также коэффициентом трения и высотой крана

достижения улучшений, внедрение изменений и продолжение работы с помощью улучшенных методов. Без эффективной наглядной системы управления, как сможем мы оценить свои усилия* Ясно, что наглядная система управления обеспечивает обратную связь для непрерывного процесса улучшения.

Совершенно понятно, что в стремлении к совершенствованию операций нужно уделять внимание и поставщикам и потребителям. Наглядная система управления, учитывающая поставщиков, работу самой организации и потребителей – это недорогая, быстро окупаемая и простая технология, которую может применять и совершенствовать каждый управляющий (менеджер).

В наглядной системе управления у сбалансированной информационной доски будет четыре измерения:

* Финансовое,

* Внутреннее,

* Внешнее,

* Развитие организации.

Чтобы бухгалтеры также остались довольны, должно быть и финансовое измерение. Здесь будут учитываться затраты или экономия от операций и их воздействие на баланс доходов и расходов организации.

Внутренние измерения мало интересуют потребителей, но оказывают на них косвенное воздействие. Они также зависят от поставщиков. Однако эти измерения очень существенны в вашей работе, потому что они часть построения и улучшения процессов. Снова: “Если ты это построишь, они придут”.

Внешние измерения имеют дело с потребителями, поставщиками и покупателями. Деятельность поставщиков влияет на операции также как потребители и покупатели зависят от работы организации. Здесь будут учитываться качество, своевременность и точность.

Развитие организации – это ключ к успеху предприятия, которое сможет адаптироваться к требованиям будущего. Стивен Кови (Stephen Covey) напоминает нам о важности “заточки пилы” в своей книге «Семь привычек высокоэффективных людей» (The Seven Habits of Highly Effective People). Дровосек должен затачивать свою пилу, если собирается продолжать эффективно валить лес. Иначе он может обнаружить, что работает все больше и больше, а валит деревьев все меньше и меньше. То же самое можно сказать о любой организации; если она позволяет затупиться своей метафорической пиле, то пила становится менее эффективной и действенной. Становится ли организация сильнее* Приобретают ли ваши работники умения и навыки, необходимые для достижения целей компании* Важно разработать практические способы измерения развития организации.

Что измерять – сбалансированная информационная доска

В Таблице редставлен набор измерений складской деятельности, который мы можем использовать в сбалансированной информационной доске.

Какие факторы должны быть частью измерений, отражающих операции склада в сбалансированной информационной доске* На любом складе будет четыре обязательных фактора успеха любой операции:

1. Точность товарных запасов,

2. Производительность,

3. Заполненность хранения / использование пространства,

4. Обслуживание потребителей.

У систем модульных выдвижных ящиков есть несколько основных преимуществ. Во-первых, каждый выдвижной ящик может быть легко поделен на отсеки, чтобы максимизировать использование в нем пространства. Это позволяет скомпоновать выдвижной ящик в соответствии с характеристиками содержимого, сокращая неиспользуемое боковое пространство. Во-вторых, устраняется пространство для доступа, так как доступ к содержимому выдвижного ящика достигается его выдвижением в проход, вместо протягивания руки в шкаф. И хотя проход, как правило, должен быть шире, чтобы предоставить пространство для открытого выдвижного ящика и работника, хранение в выдвижных ящиках может привести к сокращению необходимого пространства на 50%, при хранении тех же самых товарных запасов, что на полках с ячейками.

В-третьих, так как необходимая суммарная площадь пола меньше, то сокращается расстояние для передвижения между местами хранения и производительность труда увеличивается. В выдвижных ящиках ассортимент товаров лучше организован, а находящиеся в них изделия легче найти, что экономит время. В-четвертых, улучшается чистота и защищенность деталей от повреждений, так как они находятся внутри закрытых шкафов. Наконец, шкафы можно закрыть на замок, чтобы ограничить доступ и повысить сохранность товарных запасов.

Системы модульных выдвижных ящиков используются вместе с компьютеризованными системами управления товарными запасами, которые предоставляют номера мест хранения и выдвижных ящиков, что улучшает производительность отбора заказов, отслеживание и уход за товарными запасами.

Проходные стеллажи (или поток полок с ячейками), используют наклонные полозья (опоры), обычно с роликами, используя гравитацию для того, чтобы всегда иметь продукцию в передней части полки. Изделия скользят вперед, когда забираются товары, расположенные перед ними. Лицевая поверхность проходного стеллажа ( 20.6) предоставляет комплектовщику большое количество изделий на относительно небольшом участке. В этих системах хранятся различные типы небольших деталей в лотках или ящиках и отправляются напрямую к месту отбора заказов, с ротацией товаров «первый на входе, первый на выходе», предоставляя возможность высокой скорости отбора заказов. Глубина может быть значительной, не требуя частого пополнения запасов. Так как пополнение запасов обычно происходит в задней части, то продукция может пополняться одновременно с отбором заказов.

Возможность расширения производства

Потенциальные пользователи автоматизированных систем по размещению и перемещению часто полагают, что они не могут увеличивать производство или отгрузку без расширения основного здания. Автоматизированные системы по размещению и перемещению занимают неиспользуемое вертикальное пространство, часто давая 50% увеличение «выхода» продукции без строительства дополнительных зданий.

Для подъема грузов на значительную высоту погрузчики не рассчитаны, здесь лучше купить лебедку или электроталь. Но для широкого спектра погрузочно-разгрузочных работ эти машины незаменимы. Они предназначены для работы и в помещении, и на улице, чем превосходят штабелеры, подходящие с основном для помещений.

Многие складские и производственные работы не обходятся без погрузчиков. – укладка товаров и продукции в автотранспорт, перемещение тяжелых предметов по территории предприятия, расстановка ящиков на складе и другие манипуляции с грузами.

Погрузчики являются важным звеном в цепочке технологических процессов во многих сферах. Эти машины используются в разных отраслях промышленности, сельского хозяйства, добывающей отрасли, грузоперевозок, строительства, торговли, складской работы…

Эта относительно компактная и маневренная машина обладает высокой для своих размеров грузоподъемностью. Средние погрузчики свободно манипулируют с грузами до 10 тонн, «тяжелые» – более 16 тонн.

Это замечательное устройство «появилось на свет» в 1917 г. благодаря изобретателю Евгению Кларку из США. Это был вилочный погрузчик, этот тип и сейчас является одним из самых распространенных. Также погрузчики бывают ковшовые и с боковым расположением подъемного устройства.

В середине прошлого века с конвейера немецкой компании «Кларк» сошел первый серийные европейский погрузчик.

Промышленники, строители, лесорубы быстро оценили преимущества новой машины, ее удобство, производительность и функциональность. Другие завода начали осваивать производство погрузчиков, разрабатывать собственные модели, приспосабливая их под конъюнктуру рынка. Германия, Англия, Финляндия, Япония производили достойные и качественные модели.

В социалистическом пространстве лидирующие позиции по выпуску этого вида техники занял новый болгарский завод «Балканкар». Он специализировался на выпуске грузоподъемного оборудования и даже предполагалось, что предприятие станет лидером по изготовлению погрузчиков в мире. Пять цехов, проектный институт, отдельные заводы – по производству грузозахватов и ремонту оборудования.

Погрузчики направлялись не только с страны соцлагеря, но и «капиталистические» государства. Однако плановая экономика, и последующий развал Союза, отрицательно сказались на предприятии.

В эпоху перестройки конъюнктура рынка поменялась. Теперь в нашей стране не преобладают советские и болгарские погрузчики, предпочтение отдается европейской и японской технике. Правда, пока это в основном б/у (но в очень хорошем состоянии), процент новой техники не велик, но все же медленно, но уверенно, он растет.

В этом вопросе всё далеко не однозначно и истина находится где-то посередине. Это касается как легковых автомобилей, так и спецтехники, где процесс выбора стоит не мене остро.

Итак. Оригинальные запасные детали полностью идентичны тем, из которых собирается на конвейере автомобиль или погрузчик. Они имеют маркировку производителя и уникальный номер.

Достоинства оригинальных запчастей заключаются в следующем:

- высокое качество и гарантированная совместимость;

- широкий ассортимент, что обеспечивает полное удовлетворение всех потребностей потребителя;

- в процессе покупки, благодаря уникальному номеру полностью исключается возможность ошибки.

Недостатков оригинальных запчастей меньше чем достоинств, но они довольно существенны. Это высокая стоимость, которая, как правило, на 50 процентов превышает стоимость своих аналогов, сопоставимых по качеству. Второй недостаток – длительность ожидания, если оригинальная деталь отсутствует на складе.

В этом случае минимальная задержка – две недели. Если в ваших планах провести ремонт тойота рав 4 более экономно,то стоит обратить внимание на продукцию независимых компаний.

К её преимуществам стоит отнести:

- более низкую стоимость. Тем не менее, она не может быть на 30 – 50 % дешевле чем у оригинального аналога (если разница больше то повышается вероятность что это низкокачественная подделка). Кроме того, имеются неоригинальные детали по качеству превосходящие оригинальные или имеющие дополнительные свойства. Они могут стоить дороже;

- значительная экономия времени на поиске нужной детали.

Недостатком может быть аннулирование гарантии, более высокая вероятность заводского брака, ограниченность ассортимента, в который часто не входят мало изнашиваемые детали. И ещё один недостаток – вероятность ошибки или недостоверной информации в процессе выбора.

Очень сложно определиться в этом многообразии и поэтому лучше доверить своего «железного коня» настоящим профессионалам, которые помогут вам сделать правильный выбор.

Еще 20 лет назад о складской технике в России и не догадывались, штабелеры и электрические тележки были предметом мечтаний работников больших складов. Сегодня трудно представить себе перемещение грузов без использования специальной техники. Гидравлические и электрические тележки, самоходные штабелеры, погрузчики – все это прочно вошло в нашу жизнь и активно используется в различных сферах.

Все складское оборудование можно разделить на три основные группы:

* техника для перевозки грузов (гидравлические, самоходные тележки);

* техника для подъема грузов (гидравлические и самоходные штабелеры электрические, ричтраки, погрузчики);

* техника для сортировки грузов на складе и в местах комплектации.

Самыми простыми и доступными устройствами являются складские тележки. Они предназначены для перевозки грузов внутри склада. Наиболее совершенными считаются самоходные электрические тележки, которые могут справиться с большим грузооборотом. Такая тележка работает за счет тяговой аккумуляторной батареи, передвигается со скоростью 5-15 км/ч и может управляться как идущим следом оператором, так и стоящим на платформе работником склада. При средней загруженности ресурса самоходной тележки до следующей зарядки хватает на 1-2 дня.

Электрические тележки, Lifttruck.Ru

Для перемещения и подъема груза на паллетах при хранении на стеллажах используются штабелеры. Ручной гидравлический штабелер – самый доступный вариант при небольшом объеме работ на складе. В других случаях лучше приобрести более удобные и производительные самоходные электрические штабелеры. Они не требуют применения физической силы для обработки груза и управляются оператором из кабины или работником склада, идущим рядом со штабелером. Для тесных складов вы можете выбрать узкопроходные электрические штабелеры, оснащенные монитором и камерой.

На сегодняшний день все известные производители складской техники предлагают самоходные штабелеры, поэтому подобрать оборудование из этой группы не составляет труда. При минимальном техническом обслуживании штабелер прослужит не один год, отлично справляясь с работой. Для более сложных задач Вам может потребоваться более производительная техника: ричтраки и погрузчики.

Самоходные тележки электрические

Все электрические тележки делятся на три основные группы:

* пешеходные самоходные тележки;

* электрические тележки с откидной платформой;

* электрические тележки с кабиной оператора.

Эти тележки предназначены для перемещения грузов весом до 2,5 тонн. Скорость самоходных тележек может достигать 5-10 км/ч. Использование такого оборудования значительно ускоряет темпы обработки груза на складе, поэтому их рекомендуют эксплуатировать в случае, когда требуется быстрая обработка товара. Наиболее популярными являются электрические тележки, управляемые идущим рядом оператором. При работе с любым самоходным оборудованием не требуется применения физической силы – тележки оборудованы гидравлическим узлом для подъема груза и электродвигателем. Самоходными тележками оператор управляет с помощью поворотной рукоятки. В зависимости от модели, грузоподъемность электрических тележек может варьироваться от 1,5 до 2,5 тонн.

Электрические тележки Hyster

Наиболее удобными для работы являются электрические тележки самоходные с откидной платформой или кабиной для оператора. Грузоподъемность таких тележек может достигать 3 тонн, а скорость передвижения –15 км/ч. Некоторые модели электрических тележек комплектуются светотехническими приборами и регулятором частоты оборотов двигателя, системой стабилизации и звуковыми сигналами. В самоходных тележках источником питания служит аккумулятор или батареи, которые заряжаются от обычной электросети.

Производители постоянно совершенствуют свою продукцию, а потому сегодня можно встретить модели электрических тележек, которые могут использоваться вместо штабелеров и небольших погрузчиков.

Компания «СоюзКомплектАвтоТранс» предлагает своим клиентам надежные и маневренные электрические тележки Hyster. Продукция этой марки выгодно отличается от аналогов других производителей хорошими техническими характеристиками, неприхотливостью в техническом обслуживании, доступной ценой.

Компания Hyster является крупнейшим в мире производителем различной складской техники: гидравлических и электрических тележек, штабелеров, ричтраков и погрузчиков.

Тележки самоходные, Lifttruck.Ru

Электрические штабелеры

Электрические штабелеры (самоходные) позволяют значительно ускорить процесс складирования при большом объеме работ на складе, оборудованном стеллажами. Они станут идеальным решением, если Вы ищите безопасное и простое в управлении оборудование. В отличие от гидравлических штабелеров, электрические не требуют применения физической силы.

Всего различают три вида самоходных штабелеров:

* сопровождаемые электрические штабелеры;

* электрические штабелеры с откидной платформой для оператора;

* самоходные штабелеры с кабиной для оператора.

Сопровождаемые электрические штабелеры. Это самый простой тип самоходных штабелеров, управляется с помощью поворотной рукоятки. Оператор идет рядом с машиной и регулирует движение. В зависимости от модели и фирмы-производителя, электрические штабелеры могут комплектоваться дополнительным оборудованием. К такому оборудованию относятся: регулятор скорости движения вил (если приходится часто работать с хрупкими грузами), регулятор режимов скорости передвижения самоходных штабелеров и т. д. Большинство моделей снабжено автоматической системой торможения, которая срабатывает при столкновении с любыми препятствиями или в случае потери управления. Многие самоходные штабелеры могут менять высоту начального подъема вил, что позволяет облегчить работу на неровных поверхностях или упростить перемещение одновременно двух поддонов.

Электрические штабелеры с подножкой для оператора. Скорость передвижения таких штабелеров может достигать 8 км/ч, в зависимости от веса груза. Если персоналу придется работать в тесном помещении с узкими проходами между стеллажами, подножки самоходных штабелеров можно сложить, а управление осуществлять с помощью рукоятки. Для безопасной работы платформа оператора оборудована специальными поручнями (ограждениями). Электрические штабелеры идеально подходят для перевозки грузов на расстояние 40-70 метров. Для больших дистанций рекомендуется использовать самоходные штабелеры с кабиной оператора.

Самоходные штабелеры с кабиной оператора. Являясь, по сути, наилучшим решением для склада с большим объемом работ, эта группа штабелеров имеет один существенный недостаток – высокую цену. Во всем остальном эти самоходные штабелеры вне конкуренции. С их помощью Вы сможете быстро и эффективно обработать груз, выполнить любую операцию по перемещению паллет, не привлекая к работе дополнительный персонал. Кабины самоходных штабелеров надежно защищают операторов со всех сторон, что позволяет избежать несчастных случаев на складе. Этот класс электрических штабелеров отличает высокие скорости передвижения (до 15 км/ч) и подъема вил. Как и в случае с электрическими тележками, самоходные штабелеры могут комплектоваться дополнительным оборудованием. Также Вы можете заказать штабелеры модифицированные для работы в помещениях с низкими температурами и для противодействия экстремальным перепадам температур.

Благодаря высокой производительности и уникальным техническим характеристикам, стоимость самоходных штабелеров быстро окупается за счет экономии времени и человеческих ресурсов.

Особую группу составляют специальные электрические штабелеры. Они предназначены для работы с определенным типом грузов и в определенных условиях. Производители, наряду с востребованной универсальной техникой, стремятся удовлетворить спрос на специализированные самоходные штабелеры. К примеру, это может быть техника, предназначенная для работы в холодильных камерах или в помещениях с высоким уровнем влажности. Особая группа – узкопроходные электрические штабелеры. Оператор легко может управлять им в тесных проходах склада, не покидая кабины. При этом кабина может находиться на уровне пола или подниматься вместе с грузом. Для удобства управления, самоходные штабелеры комплектуются монитором и видеокамерой, что позволяет наблюдать из кабины за перемещением вил с грузом.

Такое складское оборудование, как погрузчик, используется при разгрузке (погрузке) товара с транспорта при большом грузообороте. При выборе погрузчика, как основного оборудования для разгрузки машин следует определиться, нужно ли погрузчику заезжать в машину при разгрузочно-погрузочных работах, если это необходимо, то рекомендуется использовать эстакады с регулируемой высотой. Если нет, то работы по передвижению грузов непосредственно в кузове машин целесообразней выполнять с помощью ручных гидравлических тележек.

Для внутрискладских работ используют такое складское оборудование, как различные тележки и штабелеры. Тележки на 2-х колесах служат для перевозки груза небольшого веса, например, для перевозки бытовой техники. Гидравлические тележки – наиболее распространенный вид легкого складского оборудования, в основном они применяются для перевозки товара на паллетах. Это гениальное изобретение нашего века, т.к. такая небольшая тележка может бороться с весом до 3 тонн, но не обходится без помощи человека: нужно накачать воздух и т.п. Самоходные тележки используют, когда необходимо перемещать груз на достаточно большие расстояния. Ручные гидравлические штабелеры хороши, когда нет большого объема работ, так же их можно использовать как вспомогательное оборудование. Грузоподъемность гидравлических ручных штабелеров, как правило не превышает 1000 кг, а высота подъема – 3 м. Самоходные штабелеры с электроподъемом бывают грузоподъемностью до 3 т и с высотой подъема до 5,5 м. Самоходные штабелеры с электроподъемом широко используются в России, т.к. они просты в обслуживании и в эксплуатации, но при этом позволяют выполнять большой объем работ.

Достаточно новым является такой вид складского оборудования, как гидравлический подъемный стол (ГПС). У данной техники достаточно большой спектр применения – складские комплексы, магазины, производственные цеха, автосалоны, особенно она рациональна при погрузо-разгрузочных работах с транспорта.

Благодаря использованию передовых конструкторских и технологических решений колесные погрузчики имеют большую производительность. Вряд ли в каком-либо карьере, да и на стройплощадке, при прокладке дорог и трасс коммуникаций можно исключить применение этих сильных и эффективных машин.

В группу погрузчиков в зависимости от конструкции ковша входят различные модели: с универсальным ковшом, со скальным ковшом и съемными ножами, со скальным ковшом и приварными ножами и т.д.

В настоящее время в России, как и во всем мире, наиболее популярны одноковшовые фронтальные погрузчики, оснащаемые сменным навесным оборудованием, таким, как ковши различных модификаций, вилочные захваты, крановая стрела, грейферный захват для леса, косой отвал для снега, захват для тюков, поворотный захват для бочек и т.п. Это оборудование превращает фронтальный колесный погрузчик в универсальную базовую машину, эффективно используемую с минимальными потерями.

Шины погрузчики – какие особенности у пневматических шин и шин суперэластик? Шины суперэластик более долговечны, чем пневматические, они не взрываются, не прокалываются, и тем самым являются более предпочтительными с точки зрения безопасности. Шины суперэластик обеспечивают потребителю страховку от остановки погрузчика в разгар производственного цикла, как это может быть из-за прокола пневматической шины. Но шины суперэластик гораздо дороже, но более продолжительный срок службы, безопасность и другие преимущества делают суперэластичные шины все более и более популярным типом шин как у производителей погрузчиков, так и у эксплуатационников.

При всех преимуществах шин для погрузчиков суперэластик, эти шины хуже амортизируют, чем обычные пневматические. Из-за этого при неровных полах и площадках (например, на улице) быстрее разбивается мост погрузчика, приходится заниматься дорогостоящим ремонтом погрузчика. Если же пол ровный, то экономичнее будет использовать погрузчик с шинами суперэластик. Существуют также белые шины суперэластик, чтобы при использовании погрузчика, не пачкать полы на складах.

В общем, задачу «шины погрузчики» целесообразней решать самостоятельно, на свой страх и риск.

Поэтому, их использование в бензиновом двигателе допустимо, если масло имеет класс качества по системе SAE не меньше, чем требуется для Вашего двигателя. Но не желательно, так как дизельные масла из-за большего количества присадок имеют повышенную зольность. Если уж некуда совсем деваться, то сократите его срок службы в двое, делайте раньше замену масла, чтоб избежать высокого нагарообразования. И не в коем случае не экспериментируйте с турбированным двигателем.

Современный склад характеризуется высокой степенью механизации. Ещё не так давно выполнявшиеся вручную манипуляционные действия, связанные с погрузкой-выгрузкой товаров, сегодня почти полностью исключены. Широкое применение механизации резко повысило производительность труда по обработке грузов и эффективность использования складского пространства. Другими словами, возросли пропускная способность складов и их полезный объём. Рациональная механизация связана с выбором соответствующего оборудования для выполнения определённых работ в данном месте.

В случае выбора вилочных погрузчиков нужно руководствоваться, в частности, следующими

соображениями:

грузоподъёмность (г/п) погрузчика должна соответствовать весу перемещаемых грузов;

высота подъёма вил должна соответствовать высоте стеллажей, на которых будут размещаться грузы;

скорость движения погрузчика, а также скорость подъёма и опускания его вил должны соответствовать закладываемой в проект производительности данной грузоподъёмной машины;

высота погрузчика – погрузчик с приподнятым гружёным поддоном должен проезжать в проёмы дверей и ворот, преодолевать имеющиеся на территории склада подъёмы и, если это предусмотрено технологическим процессом, въезжать в железнодорожный вагон, в кузов трейлера или в контейнер;

ширина погрузчика и его минимальный радиус поворота должны соответствовать межстеллажным проездам, ширине коридоров, дверей, ворот и т. п.;

суммарный вес погрузчика с грузом – от него зависят динамические и статические нагрузки на складские полы или перекрытия (они должны быть достаточно устойчивы к такого вида нагрузкам);

характер места, в котором будет использоваться погрузчик (на открытом воздухе, в закрытом или частично закрытом помещении, хорошо или плохо вентилируемом), и вид перемещаемых им грузов (продовольственные товары, чувствительные к выхлопам погрузчика, или промтовары, качество которых от соприкосновения с вредными выбросами не ухудшится) – эти факторы предопределяют выбор типа привода погрузчика.

Работающие дизельные или бензиновые погрузчики, особенно в закрытых и недостаточно вентилируемых помещениях, серьёзно угрожают здоровью водителей. Очевидной альтернативой им являются электропогрузчики, однако ежедневная эксплуатация электропогрузчиков создаёт много хлопот, поскольку они имеют меньшую мощность и относительно более короткий пробег между дозарядками аккумуляторных батарей (АКБ). Кроме того, электропогрузчики отличаются достаточно длительным временем подготовки к работе, требующимся для зарядки АКБ. Ещё одним недостатком электропогрузчиков является высокая стоимость АКБ, причём срок работы последних зачастую не превышает двух лет.

Эксплуатация же газовых погрузчиков приносит очевидную пользу. Так, при тех же тяговых характеристиках затраты на их эксплуатацию ниже. Благодаря “чистому” сгоранию топлива моторное масло загрязняется в меньшей степени и его можно реже (примерно на 70%) менять. Поэтому погрузчики на сжиженном газе не требуют частых осмотров. Одновременно увеличивается срок службы кривошипно-шатунного механизма, а уровень создаваемого им шума понижается на 3-5дБ. Соответствующей регулировкой можно повысить мощность и крутящий момент. Уровень токсичности выхлопов также существенно снижается.

По подсчётам экспертов, деньги, затраченные при переоборудовании автопогрузчика на газовый, окупятся уже через год эксплуатации последнего. Это происходит благодаря тому, что газ дешевле бензина и даже дизельного топлива, а моторного масла газовому погрузчику нужно меньше. В Европе средняя стоимость переоборудования погрузчика на питание сжиженной газовой смесью пропана и бутана (LPG) составляет €1100-1300, а сжатым (компримированным) природным газом (CNG) – €1500-1800 и зависит также от вида двигателя, количества его цилиндров и т.п. Адаптация к газу погрузчика с бензиновым двигателем намного проще, чем с дизельным, поскольку в первом случае переоборудование на газ сводится к подключению к двигателю газовой аппаратуры, а во втором – задача снижения степени сжатия топлива является достаточно сложной.

Резюмируя вышеперечисленное, можно сказать, что в случае недостаточной вентиляции складских помещений, высокой интенсивности движения погрузчиков, перевозящих достаточно тяжёлые грузы, единственный правильный выбор – это погрузчик с газовым приводом.

Все многообразие навесного оборудования, предназначенного для установки на колесные погрузчики, можно с определенной степенью условности разделить на несколько групп в зависимости от того, какие функциональные возможности в конечном счете приобретает погрузчик (подъемно-транспортное оборудование , далее — ПТО).

В первую группу следует включить вспомогательные навесные приспособления, не добавляющие погрузчику принципиально новых функций. Например, устройства поперечного смещения (иногда называемые сайд-шифтерами), или позиционеры. Ведь по отношению к основной операции — захвату на вилы — эти устройства лишь повышают удобство работы оператора с вилами. Приспособление для поперечного перемещения незаменимо, если требуется не только передвигать вперед и назад, поднимать, опускать или наклонять груз, но еще и сдвигать его в сторону. Причем существует множество модификаций и разновидностей сайд-шифтеров, скажем, с увеличенным путем поперечного перемещения (для загрузки контейнеров), для погрузчиков с передвижной мачтой или с возможностью транспортировки нескольких поддонов.

Устройства данной группы делают работу водителя более удобной и быстрой, однако какие-либо особые дополнительные свойства сам погрузчик не приобретает. К слову, именно по этой причине в России, как, впрочем, и в Японии, не сложилась традиция повсеместного использования сайд-шифтеров. В Европе же устройства бокового смещения довольно популярны.

Приспособления, расширяющие возможности погрузочной техники, составляют вторую группу. Это, в частности, удлинители, опрокидыватели вил, сталкиватели, прижимные устройства и т.д. Среди них можно отметить специализированные вилочные захваты, оборудованные, например, насадными кронштейнами для определенных операций с зажиманием, либо вилочные захваты для кирпича, портовые захваты, вилочные захваты для тюков, различной аппаратуры, грузов с большой поверхностью и т. д. Довольно часто на погрузчики устанавливаются механизмы поворота кареток, служащие для вращения захваченного груза. Это позволяет при необходимости вылить жидкость из той или иной емкости, опрокинуть или поставить вертикально груз, находящийся в вертикальном положении. Причем угол поворота может быть рассчитан на + 90ш, + 180ш или даже + 360ш (т. е. неограниченное число поворотов). Как правило, механизмы поворота кареток имеют узел крепления вилок и вильчатые «пальцы». Фирма KAUP изготавливает такие механизмы с рядом отверстий вдоль нижней плиты узла крепления вилок, что позволяет подобрать нужное межвилочное расстояние.

Навесное оборудование погрузчика третьей группы позволяет придать погрузчику принципиально новые функции, в частности, возможность обработать груз, который вилами захватить нельзя. В число таких устройств можно включить тюковые захваты, ковши для сыпучих грузов, отвалы, захваты для бумажных рулонов, транспортно-монтажные устройства для крупногабаритных шин, конструкции для перемещения двух поддонов одновременно и т. д.

Разумеется, не все навесные устройства можно классифицировать подобным образом (впрочем, такая задача и не ставится). Те же механизмы поворота кареток могут быть скомбинированы с другими рабочими органами — зажимными захватами, штырями и т. д.

Здесь свои бренды

Общемировая практика использования ПТО показывает, что в среднем из сотни погрузчиков 80 снабжены навесными приспособлениями, причем 64 из этих 80 машин имеют сайд-шифтеры, а 16 — те или иные типы устройств, среди которых наиболее часто встречаются захваты для кип и рулонов. По мнению отечественных продавцов складской техники, примерно такая же картина наблюдается и в России, с той разницей, что сайд-шифтерами у нас пользуются гораздо реже: с ними удобнее и легче работать водителю, но каких-либо дополнительных функций погрузчик не приобретает.

В СССР не было специализированных заводов по изготовлению навесного оборудования для всех выпускаемых моделей погрузчиков. Как правило, каждый изготовитель погрузчиков предлагал к своим машинам свои навесные устройства (один — три вида, не больше). Имело место производство простейших рулонных захватов, однако они не получили широкого распространения по причине не слишком удачной конструкции и довольно низкого качества сборки. Основной поток подобного рода техники направлялся в Страну Советов из Болгарии, где функционировал в то время крупнейший в мире изготовитель погрузчиков — «Балканкар», до сих пор имеющий собственный завод по выпуску всей гаммы навесного оборудования «Балканкар-Мизия». Правда, в сравнении с японской или западноевропейской техникой качество балканкаровских навесных устройств не столь высокое, и устанавливать их рекомендуют на соответствующий класс погрузчиков — болгарского же производства.

Сегодня изготовители самих погрузчиков и навесного оборудования к ним, — как правило, разные фирмы. Некоторые производители ПТО, например Toyota, имеют в своей программе навесные устройства, в основном встроенного типа. Но в большинстве случаев навесные приспособления изготавливаются специализированными компаниями: KOYO, Auramo, Stabau, Dimex и др. В одной Европе их насчитывается более десятка. Самыми крупными являются KAUP (Германия) и Cascade (США/Голландия). Интересно, что KAUP была основана инженерами, долгое время работавшими на заводах Техника Склад. Сейчас этот концерн стал основным заказчиком фирмы KAUP: более 50% ее продукции Техника Склад закупает для комплектации своих погрузчиков.

Несомненно, громкость бренда добавляет цену на оборудование. Однако принципиальных качественных отличий между навесными устройствами знаменитых и менее известных марок практически нет. Коммерческий успех той же KAUP или Cascade во многом обеспечен более удачной организацией сетей сбыта продукции, включая открытие филиалов и представительств по всему миру. Но что характерно: не столь именитые марки захватов стоят всего на 5-15% дешевле, чем «дорогие» брендовые. Ситуация довольно странная, но она имеет место, причем не только в России, но и по всему миру.

Навесные приспособления, придающие погрузчику новые функции (например, новые захваты) остаются довольно дорогими: их стоимость может составлять от 30 до 80% стоимости самого погрузчика. Это притом, что ни по материалоемкости, ни по трудозатратам на их производство, ни по сложности конструкции навесное оборудование не сопоставимо с самими погрузчиками.

Как правило, различные производители навесных приспособлений имеют и различный ассортимент выпускаемой продукции. Зачастую фирмы специализируются на определенных типах навесных устройств, зато делают это на высоком качественном уровне. Скажем, финская Auramo, изготавливая различные навесные системы, известна, прежде всего, оборудованием, ориентированным на нужды целлюлозно-бумажной промышленности: захватами больших бумажных рулонов, захватами сразу двух рулонов и проч. Конечно, это создает определенные сложности для покупателя, оказывающегося перед непростым выбором. Ведь необходимо хорошо знать, какая фирма производит именно ту конструкцию, которая наилучшим образом соответствовала бы потребностям заказчика. Здесь многое зависит от дилера или продавца оборудования. Кстати, особых предпочтений при выборе той или иной марки у российского потребителя нет: наши покупатели руководствуются в первую очередь соображениями максимальной функциональности.

О вилах

Основным видом захвата складских погрузчиков, безусловно, является виловый. Стандартно у погрузчиков различной грузоподъемности своя длина вил. Например, для 1-1,8-тонных машин базовыми принято считать вилы длиной 92-107 см. Часто встречаются укороченные либо удлиненные модификации, но лучше всего выбирать «оптимально-минимальную» длину вил: чем они длиннее, тем больше ширина рабочего проезда погрузчика. Встречаются вилы не только с наклоном по длине, но и с поворотом вокруг собственной оси (в качестве самостоятельного навесного устройства).

Многие пользователи забывают, что нижняя плоскость вил с годами изнашивается вследствие интенсивной и не всегда аккуратной эксплуатации (как правило, за счет трения о бетонное покрытие пола). Зачастую вилы истончаются настолько, что требуется их срочная замена. В России этому обстоятельству часто не придают должного значения, хотя в соответствующей технической документации обязательно указываются контрольные размеры толщины вил, подлежащие периодической проверке.

Следует также помнить, что если одна из «вилок» погрузчика разогнулась (возможно, от перегруза), ее нельзя просто согнуть обратно под прямой угол, как делают многие отечественные пользователи. В данном случае виловый захват теряет свои прочностные характеристики и его эксплуатация может быть небезопасной. Должным решением здесь может стать его замена на новый.

Еще одна всенародная традиция — почти каждый пользователь при помощи сварки проделывает на кончике одной из «вилок» (иногда на каждой) отверстие, которое затем используется для буксировки посредством фиксации в нем троса. С точки зрения техники безопасности это вряд ли допустимо и не предусмотрено самими производителями погрузчиков. В качестве буксировочного устройства можно использовать навесную стрелу с тросом. Возможно, также прикрепить трос за соответствующий буксировочный палец на противовесе погрузчика либо непосредственно к подвилочной плите.

Унификация и встройка

Кстати, все навесное оборудование по конструкции установки на подвилочную плиту можно разделить на встроенное и не встроенное. Встроенное навесное устройство предполагает изменение самой конструкции каретки (а иногда и грузоподъемника) с целью получения дополнительных функций. Такую конструкцию нельзя переставить с одного погрузчика на другой. Не встроенные приспособления — те, которые можно снимать и устанавливать без изменения конструкции подвилочной плиты и каретки погрузчика — выпускаются преимущественно специализированными фирмами.

Как правило, встроенное навесное оборудование погрузчика изготавливается непосредственно изготовителями погрузчиков. Среди подобного рода приспособлений можно отметить системы бокового смещения, опрокидыватели, позиционеры, ротаторы, прижимные устройства и др. Встроенный вариант дешевле и надежней, меньше потери грузоподъемности погрузчика из-за веса навесных элементов или смещения центра тяжести. Многие европейские производители включают те же системы бокового перемещения в стандартную комплектацию погрузчика. Массовая установка таких устройств делает целесообразным их выпуск заводом-изготовителем в виде встроенной конструкции.

Для того чтобы навесные приспособления устанавливались на разные марки погрузчиков, размеры подвилочной плиты унифицированы, т. е. все изготовители делают плиту одинаковой, а ее размеры составляют классы в зависимости от грузоподъемности машины. Таким образом, между классом подвилочной плиты и грузоподъемностью есть прямая зависимость. Как правило, это может объяснить любой продавец, заказчику важно лишь иметь хотя бы определенное представление об этом.

Грузоподъемность погрузчика сильно меняется (становится меньше) с установкой того или иного навесного устройства. Во-первых, определенный вес имеет сам навесной элемент, во-вторых, смещается центр тяжести погрузчика: это также влияет на грузоподъемность. Так что, например, однотонным погрузчиком уже нельзя будет обрабатывать рулоны массой более 750-800 кг.

Для правильного подбора навесных приспособлений нужно учитывать не только тип груза (бочка, рулон бумаги, песок и т. д.), но и его размеры (габариты), а также особые требования. Скажем, не сжимать с усилием больше заданного (у бумажных рулонов могут повреждаться верхние слои бумаги, а это уже порча груза) и т. п. Подбирая навесное оборудование, нужно учесть также геометрические размеры проездов, по которым будет курсировать погрузчик. С установкой дополнительных устройств радиус поворота и ширина рабочего проезда у погрузчика могут поменяться довольно значительно. При неправильных расчетах окажется, что в складских помещениях возникают многочисленные «узкие» места. Это, в свою очередь, существенно затруднит проведение и снизит эффективность погрузочно-разгрузочных работ. Следует определиться, будет ли данный навесной захват установлен постоянно (с рулонными захватами дело обстоит обычно именно так), либо его будут с определенной периодичностью (скажем, раз в неделю) менять на вилы или другое приспособление. В последнем случае имеет смысл использовать быстросъемные наконечники.

Необходимо также иметь четкое представление о том, как хранится и как будет обрабатываться груз. Например, каким образом стоят рулоны — по отдельности или плотно и вместе, в один ряд; нужно ли переворачивать груз — если нужно, то на сколько градусов (180° или 360°). Чем подробнее вы расскажете продавцу об особенностях манипуляций с грузами, тем точнее окажется выбор именно того приспособления, которое вам действительно необходимо. В ряде ситуаций выясняется, что оптимальное решение заключается в приобретении сразу нескольких навесных устройств или комбинированных конструкций, допустим, рулонного захвата с ротатором на 180° или 360°.

В принципе, реальный эффект от установки дополнительных устройств могут оценить только сами пользователи в процессе эксплуатации погрузчика. Пока же сравнительно большое число покупателей склонно завышать потребительские свойства и уровень эффективности навесных захватов. Правда, этим часто грешат и продавцы навесного оборудования. В этой связи характерен пример с устройством для обработки одновременно двух поддонов при помощи двух пар вил. Как правило, клиенту внушается, что такой захват позволяет иметь вместо двух погрузчиков всего один, а отсюда — существенная экономия. Однако для того, чтобы такое навесное устройство успешно работало в реальных производственных условиях, необходимы: большая грузоподъемность погрузчика (такая модель будет стоить дороже и по первоначальной цене, и по эксплуатационным расходам); большая ширина проходов, по которым проезжает машина с таким навесным устройством и с увеличенными габаритами груза (затраты на расширение площадей проезда могут быть несоизмеримо высокими); наконец, более высокая квалификация водителя, способного работать с захватом (а это значит — повышение расходов на заработную плату). Остается добавить, что с использованием захвата на две паллеты уменьшится скорость обработки груза, обусловленная ухудшением видимости с рабочего места водителя.

Дополнительная оснастка

Теоретически навесное оборудование погрузчика можно легко установить на любой стандартный погрузчик. Но это будет слишком упрощенным представлением о том, как все-таки происходит оснащение погрузчика тем или иным навесным элементом. Главное, что может понадобиться доукомплектация стандартной машины, которая первоначально могла быть просто не рассчитана на установку навесных приспособлений. Многих заказчиков это застает врасплох: они уверены, что дополнительная комплектация самого погрузчика требоваться не должна. Однако включение в стандартную модель погрузчика деталей и узлов, необходимых для установки навесных рабочих органов автоматически сделало бы погрузчик значительно дороже. Именно поэтому большинство производителей этого и не делают.

Как правило, для установки навесных приспособлений на погрузчике нужно оборудовать дополнительные секции гидрораспределителя. Обычно их две (одна обеспечивает подъем/опускание груза, другая — наклон захвата вперед/назад). Для каждого последующего вида движения требуется еще по одной секции. Например, для обеспечения бокового смещения понадобится одна секция, а для рулонного захвата может потребоваться две или даже три.

Наверняка понадобится установка на погрузчик натяжного устройства (барабана с пружиной, поддерживающего рукава высокого давления, или РВД, ведущие от гидравлического распределителя к навесному рабочему органу). Обычно это устройство крепится на боковой поверхности верхней части грузоподъемника. Поскольку барабан незначительно, но все же выступает за габариты грузоподъемника, при неосмотрительном вождении его можно повредить. От качества исполнения РВД и их конструкции во многом зависит бесперебойная работа навесного рабочего приспособления погрузчика.

Прежде чем выбирать конструкцию натяжного механизма по ценовому критерию, специалисты рекомендуют поинтересоваться у продавца, из рукавов какой длины скомплектовано устройство, каков материал оплетки (металл или капрон) и покрытия (пластик или резина), а также типом РВД (одинарные или сдвоенные). Не будет лишним узнать, есть ли в комплекте быстросъемный наконечник (благодаря ему можно быстро подсоединить гидравлику непосредственно к навесному приспособлению), и действительно ли он вам нужен. Желательно, чтобы в комплекте были предусмотрены детали, амортизирующие изгиб (излом) РВД в местах присоединения к барабану: с ними устройство прослужит дольше.

Одним из вариантов дополнительной оснастки может стать присоединительное устройство (система кронштейнов и роликов на грузоподъемнике, по которым скользит рукав высокого давления, оставаясь в натянутом состоянии вне зависимости от движении секции грузоподъемника). В отличие от натяжного барабана оно монтируется внутри конструкции грузоподъемника. Однако установки присоединительного элемента возможны не на всех типах грузоподъемников. Присоединительное устройство немного дешевле натяжного, хотя имеет существенный минус: обзорность с водительского места значительно ухудшается, так как шланги оказываются расположены прямо перед глазами водителя.

Возможна установка и подпружинивающего устройства, являющегося своего рода суррогатным вариантом натяжного. Как правило, на современных погрузчиках это устройство уже не используется. Сейчас наиболее применимыми являются натяжные механизмы. Но если заказчику важно сохранить габариты грузоподъемника, прибегают к установке присоединительного комплекта.

Вот некоторые примеры некорректного использования колес и роликов:

- использование колес, не соответствующих поверхности пола, приводит к повреждению колеса и поверхности пола;

- выбор фиксированного ролика в тех случаях, когда требуется высокая маневренность тележки, значительно затруднит передвижение тележки;

- превышение допустимой нагрузки на колесо приведет к неисправной работе колеса и преждевременной порче.

Таким образом, следует выполнять в обязательном порядке технический анализ режима эксплуатации. Только после технической оценки продукции рекомендуется выбрать самое экономичное решение. Целью выполнения такого анализа является определение режима эксплуатации и выявление всех внешних факторов при использовании тележек в различных целях.

При выборе необходимого колеса следует учитывать такие факторы:

- характеристика и состояние пола.

- окружающая среда.

- величина и свойства нагрузки.

- скорость и способы тяги.

- маневренность.

Процесс выбора необходимого колеса можно условно разделить на 3 этапа:

а) Определение типа колеса, соответствующего поверхности пола и особенностям окружающей среды.

б) Вычисление динамической и статической нагрузки; определение диаметра колеса.

с) Выбор соответствующего ролика и проверка динамической нагрузки на колесо и роликовый механизм.

Если в процессе оценки этих факторов выявляются различные данные, то в конечном итоге следует склоняться к наиболее консервативным условиям.

Чтобы облегчить понимание вышеупомянутой дискуссии, мы выделим отдельные фундаментальные концепции. В каталоге производителя оцениваются следующие нормативные величины: статическая нагрузка, выработка (мощность), и сглаживание (выравнивание). Затем эти нормативные величины сравниваются с величинами, необходимыми для каждого отдельного применения.

1.1. Максимальная нагрузка и грузоподъемность колеса

Данная величина выражена в daN и рассчитывается путем прибавления веса транспортируемого груза к весу транспортного средства.

Грузоподъемность, указанная производителем, – это нагрузка, которую может выдержать ролик или колесо, сохраняя свои эксплуатационные качества.

Примечание: При выборе колеса и максимальной нагрузки на колесо следует учитывать вид груза, расположение колес, количество колес, контактирующих с поверхностью и другие условия.

1.2. Буксировка или толчковая сила

Данная сила необходима для того, чтобы транспортное средство перемещалось при неизменной скорости. Величина этой силы обратно пропорциональна диаметру колеса и качеству подшипников (например, с меньшей силой трения). Убедитесь, что сила, необходимая для перемещения оборудования с заданным грузом, соответствует предписаниям.

Примечание: Сила, необходимая для приведения оборудования в движение, может превышать силу буксировки на 30%.

1.3. Скорость

Номинальная грузоподъемность соответствует максимальной скорости 4км/ч.

При использовании оборудования с большей скоростью свяжитесь с производителем.

1.4. Соблюдение эксплуатационных условий

Номинальная грузоподъемность соответствует непродолжительному использованию оборудования (ручные тележки и пр.). При длительной эксплуатации или использовании электрических гидравлических тележек обращайтесь к производителю.

1.5. Покрытие полов

Номинальная грузоподъемность указана исходя из условий использования колес и роликов на ровных и твердых поверхностях. Неровная поверхность с препятствиями предполагает использование колес и роликов большего диаметра и с более мягкой шинкой.

1.6. Условия окружающей среды

Проверьте, соответствуют ли материалы выбранного колеса физическим, химическим условиям, а также условиям окружающей среды (влажность, температура, активные веще

Рулевые колеса тележек Pfaff в стандартном исполнении производятся из алюминиевой ступицы, покрытой твердой резиной, а вилочные ролики – из металла с полиуретановым ободом. По желанию клиента тележки могут поставляться с колесами и роликами из улучшающего ходовые качества полиамида или немаркого полиуретана, не оставляющего следов на полах. Полиамид наиболее подходит для работы в агрессивных условиях, где присутствуют соль, повышенные влажность и температура, химические вещества и т. д. Перемещать тележку с полиамидной ходовой частью несколько легче, чем с полиуретановой, так как у первой меньше сопротивление качению. Тележки с колесами и роликами из полиуретана наиболее пригодны для эксплуатации в магазинах и на оптовых складах, поскольку у них более тихий и плавный ход. Износостойкость полиуретана намного выше, поэтому на поверхности из бетона, металла, асфальта целесообразней использовать именно такие варианты исполнения.

На тележки в серийной комплектации устанавливают двойные ролики (tandem), более удобные для применения на неровной поверхности полов и плавного преодоления препятствий. По требованию заказчика на тележки можно установить и единичные ролики (single).

Маневренность тележек Pfaff выше, чем целого ряда их аналогов, и обусловлена большим углом поворота рулевых колес – 210°. Это обеспечивает моделям минимальный радиус поворота около 1,3 м и позволяет работать при ширине коридора между стеллажами до 1,8 м.

Важнейшая составляющая, которая определяет нормальное и долговечное функционирование непосредственно самих подъемных функций всех гидравлических тележек, – это гидравлика. Алюминиевый гидроузел тележек Pfaff полностью защищен от негативных внешних воздействий. Использование манжет высокого давления и сальников из полиуретана максимально продлевает срок службы устройства. Перегрузочный клапан не позволяет поднимать груз тяжелее заявленного в паспорте, тем самым предохраняя подъемные вилы от деформации.

В связи с участившимися случаями подделок собственного бренда недобросовестными продавцами в конце 2004 г. компания Pfaff-silberblau приняла решение сменить весь модельный ряд тележек для защиты от фальсификаций. Хотим обратить особое внимание отечественных покупателей складской грузоподъемной техники: теперь на гидроузлах всех оригинальных моделей тележек имеется табличка «PFAFF»! Гарантийный срок на все модели тележек – 1,5 года.

Модельные ряды

Silverlin – серия наиболее популярных из всего ряда моделей гидравлических тележек Pfaff. Их отличает невысокая цена – 360 USD, максимальная грузоподъемность 2500 кг, а гарантия в 1,5 года свидетельствует о безупречном качестве продукции. Длина подъемных вил – 1150 мм. Гидроузел тележки крепится на двух опорных подшипниках, что упрощает управление. Поворотная рукоятка покрыта слоем резины, чтобы предохранить руки при отрицательных температурах. При необходимости на тележку можно установить встроенный весовой механизм Mettler Toledo с погрешностью 0,1…0,5%, который может работать либо от электросети напряжением 220 В, либо от встроенного аккумулятора или от шести элементов (батареек), а дополнительно может быть оснащен принтером, печатающим штрих-код. Механизм позволяет осуществить два режима взвешивания: с тарой и без.

Ecolin – экономсерия гидравлических тележек, которая впервые была представлена в ноябре прошлого года. Грузоподъемность тележек этой серии – 2000 кг, длина вил – 1150 мм. Модель разработана в 2003 г. немецкими специалистами с учетом недостатков предыдущих серий и с 2004 г. успешно продается на российском рынке, вытесняя аналоги в ценовой категории до 320 USD. Низкая собственная масса тележки (72 кг) делает управление и перемещение груза максимально легким.

Platinium – серия гидравлических тележек грузоподъемностью 2500 кг с подъемными вилами длиной 1150 мм. Порошковая окраска в серебристый цвет выгодно отличает их от других моделей-«конкурентов». Подъемные вилы дополнительно усилены двумя ребрами жесткости с целью защиты от деформации. Для предотвращения износа и смазки основных соприкасающихся узлов используется 12 пресс-масленок. Облегчает управление тележкой эргономичная ручка из высокопрочной пластмассы. Модели серии Platinium максимально приспособлены для работы с грузами массой более 2000 кг и стоят 430 USD.

Motion – еще одна новая серия гидравлических тележек грузоподъемностью 2600 кг с подъемными вилами длиной 1150 мм, также отличающихся неповторимым внешним видом. Поворотная рукоятка изготовлена из высокопрочной пластмассы и максимально эргономична. Специально для защиты хрупкого груза на вертикальной поверхности вил сделана резиновая вставка. Диапазон температур эксплуатации увеличен за счет применения масла стандарта ISO 15 с коэффициентом вязкости 150 в системе: таким образом, эти модели способны безотказно работать при температуре от –30 до +40 °С. Имеются пресс-масленки для смазки основных узлов тележки с целью защиты от износа. Стоимость модели – 440 USD.

Proline– серия тележек с вилами разной длины, ширины и высоты, а также в специальном исполнении. Наиболее популярные модели этой серии – тележки с короткими 80-сантиметровыми вилами для работы в ограниченном пространстве, например в кузове транспортных средств. Помимо них в серию Proline входят:

• тележки с короткими вилами длиной 90 или 100 см;

• тележки с длинными вилами – 130, 150, 180, 200 см для работы с длинномерными грузами;

• тележки с шириной вил от 685 до 850 мм для работы с широкими паллетами;

• низкопрофильные тележки для работы с американскими или другими нестандартными паллетами с высотой вил всего 5 см и максимальной грузоподъемностью 1500 кг;

• тележки большой грузоподъемности от 3000 до 5000 кг. Спрос на такие модели небольшой, за исключением 3-тонных моделей, так как перемещать их с грузом массой более 2…3 т довольно сложно, и для таких целей лучше подойдут самоходные электрические тележки аналогичной грузоподъемности.

Кроме перечисленных модельных рядов Pfaff-silberblau выпускает модели для работы в агрессивных средах и на пищевых производствах: это серия тележек из нержавеющей стали Inox и серия Galinox тележек с антикоррозионным покрытием.

История погрузчика

(От прошлых времён до наших дней)

В 1917 году был изобретён первый погрузчик. Изобретателем стал – Евгений Кларк (USA). Первый погрузчик был выпушен в Европе фирмой “Кларк” в 1954 г. на заводе в Западной Германии

В советское время с конца 70-х годов, отрасль краностроения была отдана Болгарии. Строящийся “Балканкар” должен был стать не меньше, чем мировой лидер по производству погрузчиков. В него вошли пять сборочных цехов и отдельный завод по выпуску грузозахватных приспособлений, а так же специализированный институт, ремонтный завод и больше 20-ти заводов-смежников. Огромные капиталовложения могла себе позволить только социалистическая экономика.

Продукция “Балканкара” была востребована не только среди стран-членов СЭВ, но и в капиталистических странах. Больше всего было выпущено продукции в 1989-1990 годы. Но начался спад производства в 1992-1994 годах. Порядка несколько десятков тысяч погрузчиков были отгружены практически без оплаты, так как уже не было переводного рублья СЭВа, а расчёты в национальных валютах между странами СЭВа, экономически были не выгодны, начиналась эпоха бартарных сделок.

Экономика СССР потребляла не только продукцию “Балканкара” (его доля составляла более 50%). Были и свои заводы на Украине, во Львове. Они выпускали более 40 тысяч погрузчиков в год. Кроме того существовали и небольшие заводы на всей территории СССР: Молдавия, Грузия, Армения, Россия. Где также выпускалась подобная техника. Производство этой техники находилось под контролем нескольких министерств: Минавиапром, Минэлектротехпром, Минавтопром.

В экономике СССР за один только год вводилось – более 150 тысяч новых погрузчиков, из которых более 50% обеспечивал “Балканкар”, менее 5 тысяч приходилось на долю Японии, Германии и других капстран, остальное поставляли заводы СССР. Лучшие западные погрузчики распределялись для работы в сырьевой отрасли, портах, МПС и в некоторых особо важных предприятиях.

Япония поставляла погрузчики марок: Toyota, Komatsu, ТСМ, Mitsubishi, Nissan. Германия: Linde, Still. Англия – Кайстер. В портах, кроме, японских трудились финские и шведские погрузчики Валмет и Kalmar.

Так как, качество советских и болгарских погрузчиков было не высоко, то их распределяли по предприятиям фактически бесплатно. Как уже известно, с 1992 года до наших дней потребление погрузчиков резко упало. Изменился и состав: очень мала доля техники из СНГ (заводы не могут своими силами начать производить качественную технику по конкурентным ценам) стабилизируется доля рециклированной, т.е. восстановленной болгарской техники (фактически она уступает своё место, более качественной технике, несмотря на низкие цены), растет доля новой фирменной техники, от ведущих производителей, растет доля техники “секонд-хенд” из Японии (Многие потребители этой техники уже поняли, все преимущества эксплуатации таких погрузчиков, из за высокого соотношения таких факторов, как оптимальная цена – высокое качество – надёжность и последующая, высокая ликвидность)

Штабелеры с опорными консолями – наиболее распространенный тип этого оборудования. Принцип работы машины следующий: поддон поднимается над опорными консолями, как у гидравлической тележки, при этом центр тяжести располагается между мачтой и грузом – в зоне вил. Это позволяет обходиться без большого противовеса, что делает штабелеры более компактными, чем погрузчики. Ширина прохода (в технических характеристиках она обозначается Ast), которая требуется штабелеру для установки на стеллажи поддона 1200 мм (вдоль вил), составляет 2…2,6 м.

Различают штабелеры с узкими и широкими опорными консолями. Штабелеры первого типа способны работать только с поддонами открытого типа, «заезжая» в них с открытой короткой стороны. Диаметр колес в опорных консолях небольшой – 80…90 мм, поэтому для нормальной работы машины в помещениях складирования должны быть качественные и ровные полы. Штабелеры с широкими опорными консолями могут работать как с открытыми, так и с закрытыми поддонами, пропуская их между широкими консолями (также возможна работа с поддоном с поперечной, полузакрытой стороны). Опорные колеса у них увеличенного диаметра – обычно 150 мм, поэтому такие устройства легче преодолевают неровности трассы. Правда, у этих штабелеров есть серьезный недостаток: если использовать их для работы со стеллажами, то первый ярус паллет с грузом должен находиться на балках, а не на полу, что приводит к удорожанию стеллажных конструкций.

Ручные гидравлические штабелеры (штабелеры с электрогидравлическим подъемом). Простейшими устройствами для подъема поддонов на стеллажи считаются ручные гидравлические штабелеры с высотой подъема 1,5…2,5 м, обычно с их помощью обслуживают двухъярусные стеллажи или снимают груз с автотранспорта. Грузоподъемность устройств 1000…2500 кг. Более высокая производительность – у штабелеров с ручным передвижением и электрогидравлическим подъемом. Обычно они почти не отличаются по размерам от ручных штабелеров, но весят значительно больше и, как правило, оснащены небольшими АКБ автомобильного типа. Такие устройства поднимают груз массой 1000…2000 кг на высоту 3…3,5 м и чаще всего применяются для обслуживания трехъярусных стеллажей. Оба типа штабелеров хороши тем, что относительно недороги; однако они не обеспечивают высокой интенсивности работы, поэтому подходят только для складов с небольшим грузооборотом.

Самоходные сопровождаемые штабелеры. Наиболее распространены в этом классе сопровождаемые штабелеры (они же ведомые, с поворотной рукояткой, «с поводком»). Их изготавливают почти все производители внутрискладской техники, поэтому подобрать нужную по техническим параметрам и соотношению цена – качество модель достаточно просто. Выделяются два основных типа: действительно сопровождаемые штабелеры, за которыми оператор идет, и машины с откидной платформой, стоя на которой оператор перемещается по складу. Штабелеры второго типа быстрее передвигаются (скорость до 8 км/ч без груза), поэтому более производительны, и в этом главное их преимущество. Однако у них увеличенные габаритные размеры, поэтому в узких межстеллажных проходах оператору иногда приходится, сложив платформу, управлять машиной с пола. С точки зрения высоты подъема – до 4,5…5,5 м и грузоподъемности (1000…3000 кг) эти машины различаются незначительно. В зависимости от производителя устройства могут комплектоваться АКБ автомобильного типа (24 В, 70…100 А•ч) или тяговой АКБ (24 В, 160…350 А•ч). Грузоподъемность их обычно 1,0…2,0 т, но встречаются и 3,0-тонные модели. Высота подъема вил 1500…5500 мм, ширина рабочего прохода Ast = 2100…2300 мм (без платформы), 2500…2700 мм (с платформой), cкорость передвижения 5 км/ч без платформы и 8 км/ч – с платформой.

Для больших дистанций транспортировки и интенсивной работы применяют модели с откидной платформой. Как правило, эти машины оборудованы защитными боковыми поручнями, которые помогают оператору сохранить устойчивость на виражах и предохраняют от возможных столкновений. Существует тип сопровождаемого штабелера с противовесом. По принципу управления он не отличается от описанных выше – оператор идет за машиной или стоит на платформе, а принцип работы – как у классического погрузчика, мачта расположена на линии опорных колес. Эти устройства достаточно крупных размеров и обычно применяются вместо погрузчика (если позволяет пол).

Самоходные штабелеры с кабиной. Качественный скачок в технологическом процессе обработки груза может быть достигнут при переходе к штабелерам со стоящим или сидящим в кабине оператором. Принципиальная конструкция их такая же, как сопровождаемых моделей: опорные консоли находятся непосредственно под вилами. Главное отличие – в положении оператора: он находится в защищенной с боковых сторон и сверху кабине, благодаря чему может более эффективно управлять машиной и лучше сконцентрироваться на работе с грузом. Если добавить к этому увеличенную скорость передвижения и подъема, электросервопривод рулевого управления, а также возможность настройки рабочего места под конкретного оператора – становится понятно, почему производительность этих машины высокая.

Конечно, техника такого класса стоит дороже, но ее покупка оправдывается увеличением объема работ, осуществляемого одной машиной. Немаловажно также, что высота подъема этих штабелеров доходит до 6…6,5 м при остаточной грузоподъемности 1000…1500 кг и ширине межстеллажного прохода Ast = 2,3…2,5 м. Сопровождаемые штабелеры обычно не обеспечивают такого сочетания рабочих параметров.

Модели комплектуют тяговой АКБ (24 В, 240…775 А•ч), их грузоподъемность 1,0…2,0 т (встречаются модели г/п 3,0 т). Высота подъема вил 3000…6500 мм, Ast = 2300…2500 мм (стоящий в кабине оператор) или 2400…2600 мм (сидящий оператор). Скорость передвижения 8…10 км/ч со стоящим в кабине оператором и 9…11 км/ч с сидящим оператором. Штабелеры с площадкой обычно применяют при расстоянии транспортировки 40…60 м и общей продолжительности реальной работы 4…6 ч/смену. При превышении этих значений рекомендуется использовать вариант с сидящим оператором.

Известно, что с ростом высоты подъема грузоподъемность всех подъемных устройств становится меньше номинальной. В таких случаях говорят об остаточной грузоподъемности. Для увеличения значений остаточной грузоподъемности применяют складывающиеся гидравлические стабилизаторы-опоры, выпускающиеся только в момент проведения работ на максимальных высотах подъема.

Некоторые модели производят с функцией так называемого начального подъема. Как опция она применяется в случаях, когда необходимо одновременно перевезти сразу два поддона, или для увеличения клиренса штабелера (облегчает преодоление небольших порогов, уклонов и т. п.).

Наиболее серьезный, «тяжелый» класс техники для фронтальных стеллажей – штабелер с выдвигающейся кареткой (мачтой, грузоподъемником) грузоподъемного механизма, или ричтрак (от английского reach truck). Эта машина – своеобразный гибрид: при «втянутой» мачте она напоминает штабелер, при выдвинутой – работает как классический погрузчик, тем самым одновременно сочетая в себе лучшие качества техники обоих типов.

Ричтрак – одна из наиболее сложных, но вместе с тем и высокопроизводительных внутрискладских машин. Она обеспечивает высокие скорости подъема и передвижения (до 0,6 м/с и 12 км/ч соответственно), способна поднимать поддоны массой 1,5…2,5 т, при этом остаточная грузоподъемность на высоте 11 м может достигать 1000 кг. Конечно, применять технику с такими возможностями на небольшой высоте экономически нецелесообразно, поэтому ричтраки, как правило, используют при работе со стеллажами высотой более 6 м. У некоторых производителей встречаются варианты легких моделей с высотой подъема около 5 м. Это может быть оправдано для обеспечения специальных условий, необходимой грузоподъемности или скорости работы.

Ричтраки производят во множестве модификаций. Фактически стандартом класса стала двойная телескопическая мачта со свободным подъемом и интегрированный «сайдшифт» (каретка с боковым смещением вил). Как и у погрузчиков, у них обязательно имеется функция наклона грузоподъемника, но при высоте подъема более 9 м вместо этого применяется наклон вил при остающейся вертикальной мачте. Кроме того, у каждого производителя есть свои конструктивные тонкости исполнения, поэтому выбор такой машины – дело непростое, и требуется консультация компетентного специалиста. Ричтраки комплектуют тяговой аккумуляторной батареей (48 В, 460…900 А•ч).

Их грузоподъемность от 1,4…1,6 до 2,0…2,5 т (у европейских производителей) или 1…2 т (у моделей из Азии). Высота подъема вил 3000…11 500 мм, Ast – 2600…2900 мм, скорость передвижения европейских моделей 10…12 км/ч, скорость подъема 0,4…0,6 м/с. Как правило, ричтраки – весьма высокотехнологичные машины; они воплощают в себе самые последние технические решения. АС-технологии (электродвигатели переменного тока), пропорциональные клапаны управления гидравликой, бортовой управляющий компьютер – таковы неотъемлемые составляющие современного штабелера с выдвижным грузоподъемником.

Большое внимание при создании этих конструкций уделяется эргономике места оператора. Уже упоминались руль с электросервоприводом, небольшие джойстики (а не рычаги!) управления. Каждый производитель стремится по-своему оптимизировать рабочее место: Rocla применяет удобную рабочую панель «бумеранг», скомпонованную так, что все органы управления находятся перед оператором; Atlet предлагает кресло с автоматически отклоняющейся спинкой для лучшего обзора груза на высоте и мини-руль, вмонтированный в подлокотник, чтобы облегчить продолжительный и интенсивный труд оператора.

Кроме рассмотренных европейских машин существуют упрощенные варианты, которые в основном производят в Азии. Как правило, это ричтраки с высотой подъема до 6 м и стоящим в кабине оператором (редко – сидящим). Встречаются и специфические машины, например своеобразная «помесь» сопровождаемого штабелера и ричтрака – корейский Soosung, управляемый стоящим на откидной платформе оператором.

Отдельно позиционируются ричтраки для работы с длинномерами: некоторые производители выделяют эти машины в отдельную группу. За способность передвигаться во взаимно перпендикулярных направлениях без поворота эти устройства еще называют четырехсторонними, или четырехходовыми. У этой машины поворачиваются все три колеса: и переднее управляемо-ведущее, и грузовые колеса со стороны вил. Обычно ричтрак оснащен грузовой кареткой с возможностью гидравлического или ручного раздвижения вил в пределах от 450 до 2200 мм и по всем техническим параметрам близок к классическим ричтракам.

В отличие от ранее рассмотренных машин узкопроходные штабелеры движутся по межстеллажному проходу (шириной 1,5…1,8 м) только прямо, не поворачивая. Каретка с вилами у них может поворачиваться на 180° и сдвигаться к краю стеллажа на 1200 мм, что позволяет повернуть груз в нужную сторону и задвинуть его в глубь стеллажа. Склад, организованный по так называемой узкопроходной технологии, т. е. с использованием техники этого типа, – один из самых сложных в проектировании и изготовлении, а значит, и дорогостоящих. Сами стеллажи могут стоить больше, поскольку требования к точности размеров стеллажной конструкции здесь выше; кроме того, их монтаж обходится значительно дороже. Допуски по ширине прохода и вертикальности стеллажа в этом случае очень жесткие, сборка технически сложнее за счет увеличенной высоты конструкций. О качестве пола для склада такого уровня и говорить не приходится: эта очень важная и высокозатратная составляющая склада должна быть выполнена идеально. Помимо использования сложной технологии нанесения твердого и износостойкого напольного покрытия дополнительные расходы потребуются на оборудование боковых рельсовых направляющих для движения штабелеров по межстеллажному проходу.

Теперь подробнее о специальных узкопроходных штабелерах. Это действительно одна из самых современных и сложных внутрискладских машин. Используется два основных типа техники – с оператором, работающим внизу, или оператором, поднимающимся вместе с грузом.

В первом случае управление осуществляется из неподвижной кабины на уровне пола. Машина, как правило, оборудована видеокамерой и видеомонитором для контроля положения вил и обеспечивает подъем на высоту до 11 м. АКБ – тяговая (48 В, 600…900 А•ч), г/п европейских моделей от 1,4…1,6 до 2,0…2,5 т (г/п штабелеров азиатских производителей 1…2 т), высота подъема вил 3000…11 500 мм, Ast – 1500…1700 мм, скорость передвижения 10…12 км/ч, скорость подъема 0,4 м/с. По оснащению и эргономике они очень похожи на современные ричтраки.

Второй тип машин устроен таким образом, что оператор поднимается в кабине вместе с грузом и полностью контролирует процесс подъема и перемещения. При этом обеспечивается высокая скорость работы за счет одновременного подъема и движения вдоль прохода (диагональное перемещение), а высота подъема достигает 15 м. Эти машины комплектуют тяговой АКБ (48 В, 700 А•ч или 80 В, 560…700 А•ч); их грузоподъемность от 1,0…1,2 до 2,4…1,6 т; высота подъема вил 5000…15 000 мм, Ast – 1600…1850 мм; скорость передвижения 10 км/ч; скорость подъема 0,4 м/с. По оснащению и эргономике они сложней и технологичней современных ричтраков.

Столь высокопроизводительная техника достаточно дорога, ее стоимость в первом варианте – в 2 раза, а во втором – в 2…3 раза выше, чем стоимость классического высотного ричтрака.

Штабелеры с телескопическими вилами для стеллажей двойной глубины. Система стеллажей двойной глубины представляет собой сдвоенные ряды классических стеллажей. Обычно ее применяют, если необходимо увеличить вместимость склада, расположенного на ограниченной площади, затратив при этом не слишком большие средства. Достоинство такой системы по сравнению с фронтальными стеллажами – в одинаковой стоимости собственно стеллажей и относительно недорогой технике (примерно на 20% выше цены обычных ричтраков). За счет этого удается увеличить вместимость склада при той же площади на 25%. Для работы со стеллажами двойной глубины применяются штабелеры, оснащенные телескопическими вилами. До высоты подъема 6 м могут использоваться рассмотренные выше штабелеры с опорными консолями со стоящим/ сидящим в кабине оператором, а выше (вплоть до 10 м) – ричтраки. При этом для безопасной и эффективной работы при высотах подъема свыше 6 м обычно применяется видеокамера (устанавливается на вилах) и ТВ-монитор (в кабине оператора).

До недавнего времени в электропогрузчиках традиционно применялись только двигатели постоянного тока, и лишь в последние годы наряду с ними стали использоваться асинхронные электродвигатели. Последние не нуждаются в техническом обслуживании, обладают меньшей массой, более удобными габаритами и стоят дешевле; тем не менее они встречаются еще достаточно редко. Поэтому в настоящей статье мы будем рассматривать только электропогрузчики с двигателями постоянного тока.

Для анализа экономичности транспорта необходимо знать стоимость топлива и его расход. Если для двигателя внутреннего сгорания, где используются бензин, дизельное топливо или газ, эти величины известны каждому автолюбителю, то кaк оценить расход энергии в электротранспорте – не ясно порой даже специалистам. Попробуем получить некоторые цифры, характеризующие стоимость электроэнергии аккумуляторной батареи (АКБ), а также определить затраты на эксплуатацию электропогрузчика.

Техническое обслуживание тележкам не требуется, смазка там заложена изначально на весь срок службы. Их нужно просто поддерживать в чистом виде, следить, чтобы они не заржавели, поэтому для работы в сырых помещениях, в холодильниках предлагаются тележки с гальваническим покрытием. Для более серьезной техники необходимо не техническое обслуживание, а профилактика, которая проводится через определенное время – моточасы или временной интервал.

Срок службы тележек зависит от условий эксплуатации. Если обеспечить идеальные условия эксплуатации, то они будут служить вечно, но, принимая во внимание низкое качество полов и учитывая невысокую культуру работы с подобной техникой, сроки службы достаточно ограничены. Не последнюю роль играет производитель. “Однако технологии настолько сравнялись, что выделять кого-то непросто, хотя немецкие тележки действительно надежны, достаточно приемлемы по цене и оправдывают наши представления о немецком качестве”, – говорит г-н Пенович. В России всегда на первом месте были болгарские тележки, они неплохого качества и доступны по цене, поэтому по массовости они более продаваемы за счет традиции. А вот российские тележки, к сожалению, не очень высокого качества.

Все тележки можно изготовить под особенности производства, склада или магазина, например, тележки для перевозки рулонов бумаги обладают скошенными внутрь вилами, есть тележки с длинными или широко расставленными вилами.